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DelayAndReverb
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Werksbesuch bei Sonor in Bad Berleburg, Aue
Hallo Sonoranerinnen und Sonoraner und die, die es noch werden dürfen!
„Wir freuen uns auf Ihren Besuch!“
Im Zuge eines kleinen Service meines Schlagzeugs besuchte ich samt Familie nach Absprache mit Rainer Dreisbach am 19. August das Sonor Werk in Bad Berleburg, Aue, NRW. Im folgenden möchte ich meine Eindrücke wiedergeben. Bilder gibt es nahezu keine, da der Akku des Telefons nach entsprechend langer Nutzung als Navi trotz Ladekabel die Biege machte.
„Wir sind im Auftrag der Trommel unterwegs“
Helle Begeisterung machte sich bei mir breit, als um 4:50 der Wecker klingelte. Groß und fett stand auf meinem Display: Raus aus den Federn - Auf nach des Trommlers Mekka! Nach ein paar Anlaufschwierigkeiten, dem üblichen Morgenritus und dem Verladen des benötigten Materials, ging es nun endlich los. Um 6:30 hieß es wie folgt: „Es sind rund 3 Stunden nach Sonor, wir haben ein Auto, wir haben einen vollen Tank, es ist dunkel und tragen Sonnenbrillen - Fahren wir!“ Ich drehte den Zündschlüssel herum und aus dem Auto tönte - wie soll es auch anders sein - Benny Greb’s „Grebfruit“. Demnach also richtig stilecht und mit ordentlich Mojo!
"Du magst die Route nicht? - Nein, ich mag die Route nicht!"
Die Routenführung von Google versprach eine sehr lustige Fahrt - ein heruntergefallenes Wollknäuel sähe mit Sicherheit im Detail genauso aus. Wobei angemerkt werden muss, dass drei gleiche Navis 5 verschiedene Routen anzeigten, aber keine davon identisch mit einer anderen war. Der Reisende wurde durch romantische Bergtäler, verschlafene Ortschaften und idyllische Flussläufe wunderbar auf das harmonische und familiäre Klima eingestimmt. Nach 3,5 Stunden und der vermeintlich trügerischen Sicherheit nun auch die Nordschleife am Nürburgring bezwingen zu können, kamen wir in der fabelhaften Welt von Trommeln und Hardware an. Nun, an dieser Stelle sei gesagt, dass wir kurvige Fahrten über Landstraße nur von einer Stammstrecke gewohnt sind: Von unserer Heimat zu Thomann. Unterm Strich ist also alles halb so wild.
„Wir sind die Good Ole Sonor Boys!“
Pünktlich um 10 Uhr - was soll man von Schlagzeugern auch anderes erwarten? - wurden wir von Rainer Dreifach begrüßt, seines Zeichens Produktmanager bei Sonor. Er erzählte uns bei Kaffee und Gebäck, Fakten zur Historie und Philosophie, wichtige Eckdaten zum Wandel des Unternehmens, sowie interessante Anekdoten aus dem Nähkästchen des 1875 als Hersteller für Natur-Trommelfellen und Militärtrommeln gegründeten Unternehmens. Wer hierzu mehr Informationen wünscht, dem verweise ich ausdrücklich auf die Sonor-Homepage (http://de.sonor.com/unternehmen/geschichte/) und empfehle ebenfalls auch einen Besuch vor Ort im Sonor Werk. Die ganze Historie hier niederzulegen, würde den Rahmen absolut sprengen. Nachfolgend folgen nun die einzelnen Stationen
Holztrocknung
Während sich Manfred Ziesler um meine Trommeln kümmerte, führte uns Rainer Dreisbach durch die heiligen Hallen. Zu Beginn stellte er uns die Trocknung der Hölzer für das orffsche Xylophon vor. Hier verwendet Sonor für die Klangstäbe sowohl Palisander, als auch Poa Rosa (FSC zertifiziert) sowie einen synthetischen Werksstoff namens „Palisono“. Die Hölzer werden in einer Trockenkammer auf 6% Wasseranteil getrocknet, bevor diese verarbeitet werden.
Teilelager
Weiter ging es in das Teilelager, in dem 3500 verschiedene Einzelteile/Baugruppen lagern. Sonor arbeitet sowohl mit innländischen Zuliefern als auch natürlich mit ausländischen Partnern zusammen. Besonders zu bemerken ist, dass dies vorrangig Partner der ersten Stunde sind. Man kommuniziert auf Augenhöhe mit Kooperationen aus Ländern wie Tschechien und China. Der Qualitätsanspruch bei Sonor ist höchster Güte. So stellen die Mitarbeiter selbst die weltweit bekannte Qualität während und nach der Fertigung der ge- und verbauten Teile sicher, als auch eine eigene Qualitätskontrolle, in der Mitarbeiter mit präzisen und hochentwickelten Instrumenten und Maschinen sicherstellen, dass dort wo Sonor draufsteht auch Sonor drin ist. Mittelmaß ist wirklich Fehlanzeige. Alle Produkte verlassen das Werk in Aue in Weltklasse-Qualität - sichergestellt durch geschultes Personal und durchgehender Prüfung innerhalb der einzelnen Stationen.
Holzlager
Die nächste Station war die Holzlagerung für Kessel und Funiere. Im 21. Jahrhundert werden vom Zulieferer „Klinkert Holztechnik“ die natürlichen Funiere auf eine Holzträgerplatten fein aufgenäht, um ein leichteres Arbeiten sowie professionelle Optik und Haptik ohne sichtbare Naht zu gewährleisten. Zudem werden kritische Hölzer sowie besondere Finishes (zB. Earth, Red Tribal, als auch Ebony White Strip, u. a.) durch ein spezielles Verfahren vorab künstlich hergestellt. Das stellt nicht nur eine absolute Reproduzierbarkeit sicher, sondern schont auch die Waldressourcen dieser Welt. Trotzdem gibt es berühmte Echtholzfuniere: Scandinavian Brich erhält seine exklusive Optik durch Bakterienkulturen. Sonor bezieht die meisten natürlichen Funiere über Schorn & Groh, die durch den Zulieferer Klinkert Holztechnik weiterverarbeitet werden. Künstliche Funiere kommen von der bekannten italienischen Firma Alpi. Die Bassdrum-Spannreifen werden von Sindelfinger Holzringe gefertigt, da man in Aue die Maschinen nicht umbestückt. Sindelfinger Holzringe hatte unteranderem den Auftrag zur Produktion der Holzlenkräder für Mercedes Benz. Ebenso verarbeitet Sonor das Finish namens „Amboina“, welches sich auch bei der mit Mercedes Benz verknüpften Automarke Maybach findet.
Fertigung Percussion
Gefolgt wurde das Funierlager von der Fertigung der Cajoñs und Klangkörper für Orffinstrumente. Mitarbeiter fertigen von Hand diese Bauteile und neben dieser Tätigkeit gibt es auch eine Werkstatt, bei der die Auszubildenden und Praktikanten ihrer Kreativität freien Lauf lassen können. Hier stellen sie zum Selbstzweck z.B. Bilderrahmen, kleine CD Regale und andere Gegenstände her. Interessant war, wie die Klangkörper konstruiert werden: So ist jede Zwischenwand, Trennwand oder Trennboden genau berechnet, um ein optimales Klangverhalten zu gewährleisten. Sonor Cajons, Xylophone und klingende Stäbe sind vorrangig in pädagogischen Situationen im Einsatz. So bauen Schulklassen einen speziellen Bausatz zusammen, den sie dann auch optisch kreativ gestalten können. Ebenso werden klingende Stäbe auch zu Therapie eingesetzt, da sich diese je nach Bauform auch tonal in den Sub-Bass Bereich bewegen.
Fertigung Holzkessel
Die Fertigung der Klangkörper wurde gefolgt von der Herstellung der Holzkessel. Hansis Welt. Die Träger werden auf grobes Maß gesägt, entsprechend verleimt und dann in den Pressen heißt gepresst. Sonor presst die kreuzverleimten Kessel nur von außen, da durch den hohen Eigendruck des Materials ein Pressen von Innen nicht benötigt wird. Da Holz ein Naturprodukt ist, muss jede Funierlage und jede Holzart anders zugeschnitten werden. Interessant war, dass es auch hier keine vorprogrammierte Säge gibt, die die Funiere oder Träger auf Maß sägt. Alles ist präzise Handarbeit und spiegelt den hohen Qualitätsanspruch wieder, der nur durch qualifiziertes und erfahrenes Personal sichergestellt werden kann. Danach wird der Kessel auf genaues Maß gesägt und gegratet. Wie bekannt, gratet Sonor die Kesselrohlinge mit 45° Grabungen mit feinem Gegenschliff. 1980 hatten Wissenschaftler der Forschungsgemeinschaft Musikinstrumente eine Studie an der Physikalisch Technischen Bundesanstalt Braunschweig (PTB) in erstellt, dessen Forschungsgegenstand der Zusammenhang von Material, Form, Große und klanglichen Eigenschaften der Instrumente war. Das Resultat ergab hinsichtlich der Gratung, dass diese bei einem 45° Winkel von Kesselrand zu Fell, Schwingung am besten abgestrahlt.
Lackierung
Nach dieser Fertigungsstation folgte die Lackiererei. Hier konnten wir uns von der enormen Handwerkskunst überzeugen, die auch sehr durchdacht ist. Die fertig lackierten Kessel drehen sich eine Zeit X über die zylindrische Horizontalachse, um Lacknasen zu vermeiden. Mitarbeiter polieren, lackieren, polieren, lackieren… sodass eine makellose Oberfläche entsteht. Ebenso arbeitet Sonor vereinzelt auch bei Sonderserien mit einem Air-Brusher zusammen, der das SQ2-Sonderset „Nebula“ ermöglichte.
Bauteilfertigung für Orff-Instrumente
Eine weitere Station war die Fertigstellung der Xylophone. Früher war das reine Handarbeit, doch heute kommt eine Maschine zum Einsatz, die die Bohrungen für die Auflage der Klangstäbe bohrt. Die Kordel, die zwischen Klangkörper und Klangstab eingesetzt wird, passen Mitarbeiter ebenfalls per Hand ein. Echte Handarbeit und Kunst ist das Feinstimmen der Klangstäbe aus Holz/Metall. Die Klangstäbe kommen aus der Fertigung mit einer leicht höheren Stimmung, da durch manuelles Bearbeiten, z. B. durch Schleifen bei Holzklangstäbe und Bohren bei Metallklangstäben, ganz genau Material abgetragen werden kann. Hierzu kommt ein besonderes Stimmgerät zum Einsatz. Um die Mitarbeiter nicht zu strapazieren, wird der Referenzton mehrmals am Tag gewechselt. Mitarbeiter bewältigen 400 St/h dieser Klangstäbe. Sichtbar wird diese Arbeit durch kleine Bohrungen auf den roten und silbernen Klangstäben. Wird versehentlich zu viel Material abgenommen, bohrt man links/rechts der zwei Auflagelöcher, da so der Ton wieder tiefer ertönt und der Stimmvorgang beginnt von vorne.
Montagehalle
Gefolgt wurde diese Station durch die Montagehalle. Hier werden die Montagelöcher der Hardware für die Kessel mit hochentwickelten Maschinen gebohrt und Schalllochösen eingepasst. Es folgt die Säubern und die Montage der Trommeln per Luftschrauber, bevor die Trommel endkontrolliert und mit dem neuen Verpackungssystem verpackt wird. Manfred Zeisler demonstrierte zu guter letzt das fachgerechte Stimmen einer Snare per Oszeloskop. In dieser Phase der Montage und Verpackung stellt jeder Mitarbeiter noch einmal sicher, dass alles zur Zufriedenheit des Kunden optimal mit höchster Präzision bearbeitet und hergestellt wurde. In dieser Halle werden auch Landknechtstrommeln, Xylophone und Glockenspiele fertig montiert, gesäubert und verpackt.
Produktlager
Im letzten Schritt befanden wir uns im großen Produktlager. Hier lagert alles was Sonor auch außerhalb Deutschlands herstellt, um schnellstmögliche Lieferungen zu ermöglichen. Auch hat man dort eigens eine kleine Abteilung für Notfälle eingerichtet, wenn z.B donnerstags irgendwas für den Gig am Samstag ausgetauscht oder repariert werden muss. Sonor ist sich also seiner Rolle trotz oder gerade durch deren Status als Global Player bewusst, dass auch hier kundenorientiert gearbeitet werden muss.
Museum
Die letzte Station war das Sonor Museum und der Sonor Showroom. Im Museum konnte man gut die Historie der Firma an Hand originaler Urkunden, Produkte und Fotos nachempfinden, als auch die Gesichte des deutschen und sonor’schen Trommelbau begutachten. Neben den alten Schätzchen wie dem Champion, dem Teardrop gab es auch die weltweit erste Fußmaschine (1900), das Sonor Jet Set, das Sonor Hilite und vielen andere Errungenschaften der deutschen Trommlerzunft aus Bad Belebung zu sehen.
Showroom
Im Showroom konnte man aus allen Serien anspielen was das Herz begehrte. Neben den exklusiven Seriensets wie dem Sonor Prolite, konnten wir uns auch andere exklusive SQ2 sehr genau ansehen. Ebenso traf man auf verschiedene Kesselstärken, Finishes, Größen, Materialien, Stimmungen und Hardware. Als absolutes Schmankerl findet man dort das original Tourset von Christoph Schneider, Rammstein. Das Red Tribal Set steht genau so aufgebaut dort, wie es Schneider und Rossberg (Drumtech) benutzten - inkl. Schmodder! Also ebenfalls mit richtig ordentlich Mojo.
Ergänzendes
Insgesamt fiel uns allen auf, dass das Klima sehr familiär, freundlich und förderlich ist. Ausnahmslos jeder Mitarbeiter hat freundlich gegrüßt - als kenne man sich schon ewig. Auch die Arbeitsstätten sind zum Wohl der Mitarbeiter sehr gut ausgestattet, Werks- und Arbeitssicherheit sehr gut umgesetzt und auch die Sauberkeit der Firma spricht absolut für sich. Handmade in Germany in Reinform! Ebenso überraschte mich als auch meine Familie die Tatsache, dass man sich an mein Set (BJ `09) lückenlos erinnerte. Damit hatte ich wirklich nicht gerechnet.
„Denk an die Leute! DIE LEUTE!“
Bedanken möchte ich mich bei der Firma Sonor, Rainer Dreisbach, Manfred Ziesler, Hansi Lutter und andere Mitarbeiter der Firma Sonor, sowie auch dem Musikhaus Thomann, stellvertretend Adrian Haußner, der das ganze Projekt möglich gemacht hat
Moral
Und die Moral von der Geschicht’? Kaufe Sonor und verirr’ dich nicht - oder frei nach den Blues Brothers: „Fahrer verhaften, Fahrzeug einziehen!“
Nachfolgend sind noch ein paar Links, in denen Text-, Bild- und Videomaterial zu finden ist:
http://de.sonor.com
http://www.sonormuseum.com
Hallo Sonoranerinnen und Sonoraner und die, die es noch werden dürfen!
„Wir freuen uns auf Ihren Besuch!“
Im Zuge eines kleinen Service meines Schlagzeugs besuchte ich samt Familie nach Absprache mit Rainer Dreisbach am 19. August das Sonor Werk in Bad Berleburg, Aue, NRW. Im folgenden möchte ich meine Eindrücke wiedergeben. Bilder gibt es nahezu keine, da der Akku des Telefons nach entsprechend langer Nutzung als Navi trotz Ladekabel die Biege machte.
„Wir sind im Auftrag der Trommel unterwegs“
Helle Begeisterung machte sich bei mir breit, als um 4:50 der Wecker klingelte. Groß und fett stand auf meinem Display: Raus aus den Federn - Auf nach des Trommlers Mekka! Nach ein paar Anlaufschwierigkeiten, dem üblichen Morgenritus und dem Verladen des benötigten Materials, ging es nun endlich los. Um 6:30 hieß es wie folgt: „Es sind rund 3 Stunden nach Sonor, wir haben ein Auto, wir haben einen vollen Tank, es ist dunkel und tragen Sonnenbrillen - Fahren wir!“ Ich drehte den Zündschlüssel herum und aus dem Auto tönte - wie soll es auch anders sein - Benny Greb’s „Grebfruit“. Demnach also richtig stilecht und mit ordentlich Mojo!
"Du magst die Route nicht? - Nein, ich mag die Route nicht!"
Die Routenführung von Google versprach eine sehr lustige Fahrt - ein heruntergefallenes Wollknäuel sähe mit Sicherheit im Detail genauso aus. Wobei angemerkt werden muss, dass drei gleiche Navis 5 verschiedene Routen anzeigten, aber keine davon identisch mit einer anderen war. Der Reisende wurde durch romantische Bergtäler, verschlafene Ortschaften und idyllische Flussläufe wunderbar auf das harmonische und familiäre Klima eingestimmt. Nach 3,5 Stunden und der vermeintlich trügerischen Sicherheit nun auch die Nordschleife am Nürburgring bezwingen zu können, kamen wir in der fabelhaften Welt von Trommeln und Hardware an. Nun, an dieser Stelle sei gesagt, dass wir kurvige Fahrten über Landstraße nur von einer Stammstrecke gewohnt sind: Von unserer Heimat zu Thomann. Unterm Strich ist also alles halb so wild.
„Wir sind die Good Ole Sonor Boys!“
Pünktlich um 10 Uhr - was soll man von Schlagzeugern auch anderes erwarten? - wurden wir von Rainer Dreifach begrüßt, seines Zeichens Produktmanager bei Sonor. Er erzählte uns bei Kaffee und Gebäck, Fakten zur Historie und Philosophie, wichtige Eckdaten zum Wandel des Unternehmens, sowie interessante Anekdoten aus dem Nähkästchen des 1875 als Hersteller für Natur-Trommelfellen und Militärtrommeln gegründeten Unternehmens. Wer hierzu mehr Informationen wünscht, dem verweise ich ausdrücklich auf die Sonor-Homepage (http://de.sonor.com/unternehmen/geschichte/) und empfehle ebenfalls auch einen Besuch vor Ort im Sonor Werk. Die ganze Historie hier niederzulegen, würde den Rahmen absolut sprengen. Nachfolgend folgen nun die einzelnen Stationen
Holztrocknung
Während sich Manfred Ziesler um meine Trommeln kümmerte, führte uns Rainer Dreisbach durch die heiligen Hallen. Zu Beginn stellte er uns die Trocknung der Hölzer für das orffsche Xylophon vor. Hier verwendet Sonor für die Klangstäbe sowohl Palisander, als auch Poa Rosa (FSC zertifiziert) sowie einen synthetischen Werksstoff namens „Palisono“. Die Hölzer werden in einer Trockenkammer auf 6% Wasseranteil getrocknet, bevor diese verarbeitet werden.
Teilelager
Weiter ging es in das Teilelager, in dem 3500 verschiedene Einzelteile/Baugruppen lagern. Sonor arbeitet sowohl mit innländischen Zuliefern als auch natürlich mit ausländischen Partnern zusammen. Besonders zu bemerken ist, dass dies vorrangig Partner der ersten Stunde sind. Man kommuniziert auf Augenhöhe mit Kooperationen aus Ländern wie Tschechien und China. Der Qualitätsanspruch bei Sonor ist höchster Güte. So stellen die Mitarbeiter selbst die weltweit bekannte Qualität während und nach der Fertigung der ge- und verbauten Teile sicher, als auch eine eigene Qualitätskontrolle, in der Mitarbeiter mit präzisen und hochentwickelten Instrumenten und Maschinen sicherstellen, dass dort wo Sonor draufsteht auch Sonor drin ist. Mittelmaß ist wirklich Fehlanzeige. Alle Produkte verlassen das Werk in Aue in Weltklasse-Qualität - sichergestellt durch geschultes Personal und durchgehender Prüfung innerhalb der einzelnen Stationen.
Holzlager
Die nächste Station war die Holzlagerung für Kessel und Funiere. Im 21. Jahrhundert werden vom Zulieferer „Klinkert Holztechnik“ die natürlichen Funiere auf eine Holzträgerplatten fein aufgenäht, um ein leichteres Arbeiten sowie professionelle Optik und Haptik ohne sichtbare Naht zu gewährleisten. Zudem werden kritische Hölzer sowie besondere Finishes (zB. Earth, Red Tribal, als auch Ebony White Strip, u. a.) durch ein spezielles Verfahren vorab künstlich hergestellt. Das stellt nicht nur eine absolute Reproduzierbarkeit sicher, sondern schont auch die Waldressourcen dieser Welt. Trotzdem gibt es berühmte Echtholzfuniere: Scandinavian Brich erhält seine exklusive Optik durch Bakterienkulturen. Sonor bezieht die meisten natürlichen Funiere über Schorn & Groh, die durch den Zulieferer Klinkert Holztechnik weiterverarbeitet werden. Künstliche Funiere kommen von der bekannten italienischen Firma Alpi. Die Bassdrum-Spannreifen werden von Sindelfinger Holzringe gefertigt, da man in Aue die Maschinen nicht umbestückt. Sindelfinger Holzringe hatte unteranderem den Auftrag zur Produktion der Holzlenkräder für Mercedes Benz. Ebenso verarbeitet Sonor das Finish namens „Amboina“, welches sich auch bei der mit Mercedes Benz verknüpften Automarke Maybach findet.
Fertigung Percussion
Gefolgt wurde das Funierlager von der Fertigung der Cajoñs und Klangkörper für Orffinstrumente. Mitarbeiter fertigen von Hand diese Bauteile und neben dieser Tätigkeit gibt es auch eine Werkstatt, bei der die Auszubildenden und Praktikanten ihrer Kreativität freien Lauf lassen können. Hier stellen sie zum Selbstzweck z.B. Bilderrahmen, kleine CD Regale und andere Gegenstände her. Interessant war, wie die Klangkörper konstruiert werden: So ist jede Zwischenwand, Trennwand oder Trennboden genau berechnet, um ein optimales Klangverhalten zu gewährleisten. Sonor Cajons, Xylophone und klingende Stäbe sind vorrangig in pädagogischen Situationen im Einsatz. So bauen Schulklassen einen speziellen Bausatz zusammen, den sie dann auch optisch kreativ gestalten können. Ebenso werden klingende Stäbe auch zu Therapie eingesetzt, da sich diese je nach Bauform auch tonal in den Sub-Bass Bereich bewegen.
Fertigung Holzkessel
Die Fertigung der Klangkörper wurde gefolgt von der Herstellung der Holzkessel. Hansis Welt. Die Träger werden auf grobes Maß gesägt, entsprechend verleimt und dann in den Pressen heißt gepresst. Sonor presst die kreuzverleimten Kessel nur von außen, da durch den hohen Eigendruck des Materials ein Pressen von Innen nicht benötigt wird. Da Holz ein Naturprodukt ist, muss jede Funierlage und jede Holzart anders zugeschnitten werden. Interessant war, dass es auch hier keine vorprogrammierte Säge gibt, die die Funiere oder Träger auf Maß sägt. Alles ist präzise Handarbeit und spiegelt den hohen Qualitätsanspruch wieder, der nur durch qualifiziertes und erfahrenes Personal sichergestellt werden kann. Danach wird der Kessel auf genaues Maß gesägt und gegratet. Wie bekannt, gratet Sonor die Kesselrohlinge mit 45° Grabungen mit feinem Gegenschliff. 1980 hatten Wissenschaftler der Forschungsgemeinschaft Musikinstrumente eine Studie an der Physikalisch Technischen Bundesanstalt Braunschweig (PTB) in erstellt, dessen Forschungsgegenstand der Zusammenhang von Material, Form, Große und klanglichen Eigenschaften der Instrumente war. Das Resultat ergab hinsichtlich der Gratung, dass diese bei einem 45° Winkel von Kesselrand zu Fell, Schwingung am besten abgestrahlt.
Lackierung
Nach dieser Fertigungsstation folgte die Lackiererei. Hier konnten wir uns von der enormen Handwerkskunst überzeugen, die auch sehr durchdacht ist. Die fertig lackierten Kessel drehen sich eine Zeit X über die zylindrische Horizontalachse, um Lacknasen zu vermeiden. Mitarbeiter polieren, lackieren, polieren, lackieren… sodass eine makellose Oberfläche entsteht. Ebenso arbeitet Sonor vereinzelt auch bei Sonderserien mit einem Air-Brusher zusammen, der das SQ2-Sonderset „Nebula“ ermöglichte.
Bauteilfertigung für Orff-Instrumente
Eine weitere Station war die Fertigstellung der Xylophone. Früher war das reine Handarbeit, doch heute kommt eine Maschine zum Einsatz, die die Bohrungen für die Auflage der Klangstäbe bohrt. Die Kordel, die zwischen Klangkörper und Klangstab eingesetzt wird, passen Mitarbeiter ebenfalls per Hand ein. Echte Handarbeit und Kunst ist das Feinstimmen der Klangstäbe aus Holz/Metall. Die Klangstäbe kommen aus der Fertigung mit einer leicht höheren Stimmung, da durch manuelles Bearbeiten, z. B. durch Schleifen bei Holzklangstäbe und Bohren bei Metallklangstäben, ganz genau Material abgetragen werden kann. Hierzu kommt ein besonderes Stimmgerät zum Einsatz. Um die Mitarbeiter nicht zu strapazieren, wird der Referenzton mehrmals am Tag gewechselt. Mitarbeiter bewältigen 400 St/h dieser Klangstäbe. Sichtbar wird diese Arbeit durch kleine Bohrungen auf den roten und silbernen Klangstäben. Wird versehentlich zu viel Material abgenommen, bohrt man links/rechts der zwei Auflagelöcher, da so der Ton wieder tiefer ertönt und der Stimmvorgang beginnt von vorne.
Montagehalle
Gefolgt wurde diese Station durch die Montagehalle. Hier werden die Montagelöcher der Hardware für die Kessel mit hochentwickelten Maschinen gebohrt und Schalllochösen eingepasst. Es folgt die Säubern und die Montage der Trommeln per Luftschrauber, bevor die Trommel endkontrolliert und mit dem neuen Verpackungssystem verpackt wird. Manfred Zeisler demonstrierte zu guter letzt das fachgerechte Stimmen einer Snare per Oszeloskop. In dieser Phase der Montage und Verpackung stellt jeder Mitarbeiter noch einmal sicher, dass alles zur Zufriedenheit des Kunden optimal mit höchster Präzision bearbeitet und hergestellt wurde. In dieser Halle werden auch Landknechtstrommeln, Xylophone und Glockenspiele fertig montiert, gesäubert und verpackt.
Produktlager
Im letzten Schritt befanden wir uns im großen Produktlager. Hier lagert alles was Sonor auch außerhalb Deutschlands herstellt, um schnellstmögliche Lieferungen zu ermöglichen. Auch hat man dort eigens eine kleine Abteilung für Notfälle eingerichtet, wenn z.B donnerstags irgendwas für den Gig am Samstag ausgetauscht oder repariert werden muss. Sonor ist sich also seiner Rolle trotz oder gerade durch deren Status als Global Player bewusst, dass auch hier kundenorientiert gearbeitet werden muss.
Museum
Die letzte Station war das Sonor Museum und der Sonor Showroom. Im Museum konnte man gut die Historie der Firma an Hand originaler Urkunden, Produkte und Fotos nachempfinden, als auch die Gesichte des deutschen und sonor’schen Trommelbau begutachten. Neben den alten Schätzchen wie dem Champion, dem Teardrop gab es auch die weltweit erste Fußmaschine (1900), das Sonor Jet Set, das Sonor Hilite und vielen andere Errungenschaften der deutschen Trommlerzunft aus Bad Belebung zu sehen.
Showroom
Im Showroom konnte man aus allen Serien anspielen was das Herz begehrte. Neben den exklusiven Seriensets wie dem Sonor Prolite, konnten wir uns auch andere exklusive SQ2 sehr genau ansehen. Ebenso traf man auf verschiedene Kesselstärken, Finishes, Größen, Materialien, Stimmungen und Hardware. Als absolutes Schmankerl findet man dort das original Tourset von Christoph Schneider, Rammstein. Das Red Tribal Set steht genau so aufgebaut dort, wie es Schneider und Rossberg (Drumtech) benutzten - inkl. Schmodder! Also ebenfalls mit richtig ordentlich Mojo.
Ergänzendes
Insgesamt fiel uns allen auf, dass das Klima sehr familiär, freundlich und förderlich ist. Ausnahmslos jeder Mitarbeiter hat freundlich gegrüßt - als kenne man sich schon ewig. Auch die Arbeitsstätten sind zum Wohl der Mitarbeiter sehr gut ausgestattet, Werks- und Arbeitssicherheit sehr gut umgesetzt und auch die Sauberkeit der Firma spricht absolut für sich. Handmade in Germany in Reinform! Ebenso überraschte mich als auch meine Familie die Tatsache, dass man sich an mein Set (BJ `09) lückenlos erinnerte. Damit hatte ich wirklich nicht gerechnet.
„Denk an die Leute! DIE LEUTE!“
Bedanken möchte ich mich bei der Firma Sonor, Rainer Dreisbach, Manfred Ziesler, Hansi Lutter und andere Mitarbeiter der Firma Sonor, sowie auch dem Musikhaus Thomann, stellvertretend Adrian Haußner, der das ganze Projekt möglich gemacht hat
Moral
Und die Moral von der Geschicht’? Kaufe Sonor und verirr’ dich nicht - oder frei nach den Blues Brothers: „Fahrer verhaften, Fahrzeug einziehen!“
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http://de.sonor.com
http://www.sonormuseum.com
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