Baubericht Parlor-Size Steel String

[Gitarrenknecht]

Auch ich finds interessant. ich bin jedes Mal beeindruckt, wenn jemand so ein Projekt unternimmt. Ich bin viel zu8 sprunghaft in meinen Interessen, um ein vernünftiges Niveau in handwerklichen Tätigkeiten zu erreichen... färbt ja auch auf die Musik ab...

 

[hatschipu]

Sehr schön, ich bleib auch dran. Ganz vernünftig und deutlich zu sehen: bei Arbeiten mit scharfen Klingen nur die leichte Weiße, gell.

 

[deezyre]

Servus und Merci für die Blumen

Nachden sich ob eines Business-Trips samt darauffolgender Grippe fast 2 Wochen nichts tat, ging's jetzt doch langsam wieder weiter - und zwar mit optischen Spielereien wie der Rosette.

Dazu hatte ich mir vor einiger Zeit mal ein Purfling zusammengeleimt, gesägt, wieder geleimt, weider gesägt, mit Furnier bekleb und nochmals gesägt, welches sich ganz grob am Larson-Muster orientiert (oder einfach abgeguckt ist). Arbeistaufwändig ohne Ende und wenn man überlegt, dass man solche Purfling-Streifen für kleines Geld überall bekommt, macht's eigentlich keinen Sinn, das selbst zu machen - aber dafür ist's eben "kellergemacht" und damit einzg

Wie auch immer, zunächst wurden die Zierspäne und die Purflingstreifen am heissen Eisen gebogen und in eine MDF-Form zum abkühlen und druchtrocknen eingelegt. So ist sichergestellt, dass die Streifen später ihre Kreisform behalten. Die Füllringe wurden mit einem Kreisschneider Marke Eigenbau aus zwei unterschiedlichen Wurzelholzfurnieren ausgeschnitten.



Dann ging's ans Fräsen der entsprechenden Kanäle in den Decken. Hierfür hab ich die Fräsvorrichtung von StewMac. Das Ding ist wirklich sein Geld wert.



Probemontage der Einzelteile - alles schick:



Jetzt konnten die Ringe nach und nach verleimt werden. Das passierte im Himmelbett; zuerst Leim in den Kanal, dann Ring rein und anpressen. Nach ca. 10 min. wieder ausgespannt und den ausgetretenen Leim entfernt und dann nochmal eingespannt bis zum Aushärten.



Kleiner Tip für diejenigen, die selbst Furniere verleimen wollen: Auf keinen Fall den Leim auf's Furnier selbst auftragen, sondern immer auf den Träger. Das Furnier quillt derart schnell auf - und zwar in Sekunden - dass man es kaum mehr in den Kanal bekommt...

Nach dem Aushärten wurde das Ganze im Dickenschleifer grob auf Höhe gebracht - und das ist das Ergebniss vor dem Feinschleifen:



... to be contunied...

Cheers,
Martin

 

[deezyre]

Moin,

Statusupdate:
Beide Decken sind mittlerweile auf Zieldicke geschliffen. Bemerkenswert, welche Steifigkeitsunterschiede bei identischer Dicke zwischen Sitka und Zeder bestehen.

Die letzten Abende wurden damit verbracht, die Beleistung für's Verleimen vorzubereiten. Hier habe ich zunächst X-Braces, Tone Bars, Schalllochverstärkung und Finger Braces mit dem Deckenradius versehen. Dafür wurde mal wieder ein Jig gebastelt - bin derzeit eigentlich mehr am Jigs denn am Gitarre bauen Wie auch immer, hier das Jig in Action:



Die Decke bekommt 28' und der Boden 15'. Die Vorrdichtung kann mit den entsprechenden Radiusschablonen bestückt werden.

Und die ge-radius-ten Leisten:



Dann ging's daran, die endgültige Aussenkontur mit minimalem Aufmass auszusägen und das Schallloch auszufräsen. Alles unspektakulär...



Auch nach der Lektüre diverser Bücher, unter anderem Somoguyi und Gore/Gilet bin ich mir absolut nicht sicher, was Layout, Verbindung der Leisten mit den Reifchen und Shaping der Leisten angeht - deshalb erst mal ein grober Entwurf zusammen mit der Verstärkungsplatte für die Bridge:



Vermutlich wird's so bleiben. Wenn die Braces alle verleimt und grob geshaped sind, hoffe ich drauf, mittels Klopfton das Ganze feiner abstimmen zu können.
Folglich wurde dann erst mal der obere Balken eingeleimt. Dieser ist nicht mit dem Deckenradius versehen und deshalb geschah das Verleimen auch ohne Dish. Alle weiteren Deckenbracings werden dann im 28'-Dish verleimt.



To be continued...

Cheers,
Martin

 

[deezyre]

Salve,

die Leimerei und meditative Fitzelschnitzerei der Beleistung zieht sich deutlich - und ein intensiver Exkurs ins Schärfen von Hobel- und Stemmeisen als auch erste Kontakte mit Spektrumanalyse mussten auch untergebracht werden... deshalb erst jetzt wieder ein Update:

Nach dem Einleimen des oberen Deckenbalkens bei der Sitka- als auch der Zedern-Decke kamem die X-Braces an die Reihe.
Diese waren ja bereits mit einem 28''-Radius versehen worden und entsprechend wurden sie im 28'' Wölbungsteller verleimt - wer hätte das gedacht?

Um die Position der Leisten beim Verleimen vor dem Verrutschen zu sichern, habe ich seitlich kleine Klötze festgespannt, zwischen denen die Leisten fixiert wurden. Nachdem die Leisten festgespannt sind, kann man die Klötze entfernen und prima den ausgetretenen Leim entfernen...



Dann ging's ans Tapering der X-Braces. Mittellinie aufgezeichnet und mit Hobel bzw. Stecheisen den Dreiecksquerschnitt geformt. Der Bereich im Kreutzungspunkt wurde dabei ausgelassen, da hier am Ende noch eine dünne Verstärkungslage aufgeleimt wird.



Und so sah die Decke nach dem Tapering der X-Braces und dem Aufleimen der Soundbars und der Stegverstärkung aus:



Zu dem Zeitpunkt gab diese Sitka-Decke beim Anklopfen ein motiviertes F# von sich. Witzigerweise brachte die Zederndecke (die um einiges leichter und auch biegsamer ist bei identischer Deckenstärke und -geometrie) den selben Klopfton. Unterschiede gab es jedoch beim Sustain. Da liegt Sitka vorne. Auch ist Schwingungsverlauf auf'm Oszilloskop glatter. Spektrumanalyse zeigt übrigens ausgeprägte Resonanzspitzen bei den Obertönen F3#, F4#, F5# und F6#. Bin gespannt, was am Ende dabei rauskommt

Wie auch immer - weiter gings dann mit dem Shaping der restlichen Braces. Durch den Materialabtrag ging der Klopfton um einen Halbton runter auf ein F und ist jetzt auch halbwegs konstant über die verschiedenen Deckenbereiche - und das lass ich jetzt auch so. Feintuning gibts, wenn die Kiste zu ist...



Jetzt steht die Bodenbeleistung sowie das Fertigen der Endblöcke an und dann gehts ans Zargenbiegen... der nächste Monat ist also schon ausgebucht... das zieht sich deutlich länger als vermutet

Cheers,
Martin

 

[deezyre]

Hi - und weiter ging's (mit 'ner Woche Gardasee dazwischen.. da fällt mir ein - falls jemand auf der A95 Richtung München nen roten Motorrad-Seitekoffer gefunden haben sollte: Das ist meiner)

Die Rohlinge der Bodenbeleistung wurde ebenfalls vom Block gespalten und auf einen Querschnitt von 14 x 5,5 mm gebracht. Das Material für die mittige Verstärkungsleiste gab der Deckenrohling her. Zunächst mal grob aufgelegt um die Längen zu checken:



Dann wurde zunächst die Mittelleiste im Radiusteller 15' aufgeleimt und mit Hobel und Schleifklotz in Form gebracht sowie die Ausbrüche für die Querleisten mit Stemmeisen ausgearbeitet:



Analog zu den Decken wurden die restlichen Leisten verleimt und geshaped.



Und so sehen die beiden Decken und Böden im Ensemble aus :



Um die Zargen biegen zu können, war's notwendig, noch ein paar Schablonen und Formen zu bauen. Zunächst war die Form für den Foxbender dran. Hier hatte ich die Aussenkontur auf zwei 18 mm Sperrholzplatten übertragen (- 2 mm Zargenstärke) und diese ausgesägt. Die Verbindungsrohre sind aus einem Baumarkt-Alurohr mit 25 mm Durchmesser. Alles zusammengesteckt und mit Verbindungsbrettchen verschraubt sieht das so aus:



Uuuuund um die Zargen nach dem Biegen kontrolliert trocknen lassen zu können, war's noch erforderlichAussenkonturform samt Spannern zu basteln:



Soweit der derzeitige Stand der Dinge. In den kommenden Tagen werden die Zargen gebogen und ich hoffe, das ohne Bruch hinzukriegen

Cheers,
Martin

 

[deezyre]

Servus z'samm,

mal wieder eine kurze Aktualisierung:

Das Biegen der Kirsch-Zargen hat - nach zwei nicht ganz gelungenen Anläufen, die zum Glück nicht in Materialverlust endeten - hingehauen.

Zunächst wurden die auf Zieldicke (geplant: 2,0 mm; tatsächlich dann 1,9 mm) geschliffenen Zargen rechtwinklig mit etwas Übermaß zugeschnitten, bei einem leichten Weissbier über die zukünftige Ober-, bzw. Aussenseite mediert und diese entsprechend gekennzeichnet und das Ganze ins Biegesandwich gepackt. Dieses sieht so aus:
- inneres Biegeblech
- in Backpapier gepackte, angefeuchtete Zarge (Backpapier deshalb, damit die Feuchtigkeit nicht sofort verdampft und klänger auf's Holz einwirken kann)
- Heizmatte
- äusseres Biegeblech
Der tiefste Punkt der Taille wurde dabei am Rohling als auch am Biegeblech markiert, um das Päckchen später in der Biegeform passend ausrichten zu können.



Das Ganze kommt dann in den Foxbender und wird sowohl hinsichtlich Längsachse als auch Taille ausgerichtet. Dann den Gegenhalter im Taillenbereich einspannen und ein paar Watt entfesseln. Sobald das Päckchen um die 100°C hat, kann mit dem Biegen begonnen werden. Hier wird zunächst der mittige Stempel an der Taille langsam abgesenkt, bist Kontakt mit der Form besteht - und danach wieder ca. 5 mm gelockert. Dann werden mittels den Schuhen aussen Ober- und Unterbug gebogen und danach der Stempel wieder auf die Form abgesenkt. Das hat den Hintergrund, dass das Paket so nochmal schön an die Form rangezogen wird.



So eingespannt, wird das Päckchen ein paar Minuten gebacken. Nach dem Ausschalten der Heizung verbleibt alles bis zum Abkühlen auf Raumtemperatur in der Form.

Danach gehen die gebogenen Zargen in die vorbereitete Aussenform und dürfen da eine Nacht lang ruhen - und hier entstand auch mein oben erwähntes Problem: Am nächsten Tag federten die Zargen nach dem Entnehmen aus der Form weider einige cm auf. Ich hatte ursprünglich mit ca. 130°C gebogen (weil diese Temperatur im Manual empfohlen wurde). Aber das scheint für Kirsche einfach zu wenig zu sein. Deshalb das ganze Procedere von oben mit 155°C wiederholt, womit das Auffedern deutlich reduziert werden konnte. Sollte ich mal wieder Kirsche in der Mache haben, teste ich das mal mit 180°C - wobei natürlich mit höherer Temperatur das Risiko steigt, dass das Holz ankokelt.



Und weil Vorrichtungen bauen so toll ist, wurde auch noch ein Bindingkanal-Routing Jig gebastelt. Die Vorlage stammt nicht von mir, aber es ist trotzdem genial einfach und funtkioniert spitze...

Hintergrund hier ist, dass bei einer Gitarre mit gewölbter Decke/Boden die Bindingkanäle in Bezug zu einer Referenzebene (z. B. Arbeitstisch) eine unterschiedliche Höhe haben und auch keinen 90°-Winkel mit Decke/boden bilden. Also braucht man etwas, dass der Fräse erlaubt, in der Höhe zu wandern als auch die Fräserachse immer genau parallel zur Zarge zu halten. Und das geht mit dem Teilchen:



Für das Parallelogramm wurden ordinäre Messingscharniere aus'm Baumarkt verwendet. Die Dinger haben einzeln wenig Spiel, alle 4 im Parallelogramm montiert zusammengenommen schon etwas mehr. War da etwas skeptisch zu Beginn - aber da die Schneidkräfte den Fräser ins/ans Werkstück ziehen rappelt oder vibriert da tatsächlich nichts.

Etwas abenteuerlich war die Beschaffung und Fertigung des Auflagerings aus Teflon. Das Stangenmaterial kostet in entsprechendem Durchmesser (60 mm) ein kleines Vermögen. Konnte aber ein ca. 15 cm langes Reststück recht günstig in der Bucht schiessen. Nächste Herausforderung war, dem Ding ohne Drehbank die passende Form zu geben. Also improvisiert:

Ein Stück in halbwegs Zieldicke auf der Kreissäge abgesägt, ein Loch mit Durchmesser einer rumliegenden M8-Gewindestange so mittig wie möglich gebohrt und dann den Ring mit zwei Muttern auf eben jener Gewindestange (passend abgelängt) fixiert. So konne ich das Ganze in die waagerecht auf dem Bohrständer montierten Bohrmaschine spannen und voilá - Drechselbank fertig.

Mittels Auflageklotz fürs Drechseleisen in passender Höhe und einem Stemmeisen kann man dann recht problemlos den ob nie perfekt mittiger Bohrung eiernden Durchmesser geradeziehen als auch den Radius auf der Unterseite aufbringen. Dann noch die Bohrung entsprechend Fräserdurchmesser erweitert und das Thema war auch gegessen.

Der Fräsmotor selbst wurde mittels einer im CNC-Zubehör erhältlichen Spannhalsaufnahme ans Parallelogramm gespaxt. Die Aufnahme hat die dazu erforderlichen Gewindelöcher schon drin.

Da mein Fräsmotor schon ein ordentliches Gewicht hat (ca. 1,7 kg), habe ich noch die auf dem Bild zu sehenden zwei Federn montiert. Die stammen übrigens von einer alten Schreibtischlampe und hatten witzigerweise die passende Spannkraft - niedrig genug, um das Parallelogramm nicht nach oben zu ziehen und ausreichend, um das Auflagegewicht spürbar zu reduzieren.

Kostenmässig hält sich das in Grenzen und liegt bei ca. 60€. Dabei hauen vor allem die Spannhalsaufnahme mit 20€ rein als auch das PTFE-Rohmaterial mit ca. 15 €, wenn man ein Reststück ergattern kann - geht eigentlich, wenn man sich die 240$ ins Gedächtnis ruft, die Stewmac dafür aufruft... + Zoll... + Steuern...

Bin nun bei ersten Zerspanungsmassnahmen der Hälse - Update folgt... Danke für's Lesen

Cheers,
Martin

 

[toni12345]

Toller Bericht! Verstehe ich das richtig, dass der Teflonring das weiße Teil unten an der Fräse ist?

 

[deezyre]

Servus Toni,

Danke Dir für die Wertschätzung (und natürlich auch allen anderen für die "likes").

Yap - korrekt, der gewölbte Auflagering unten ist das Ding aus Teflon. Kann man auch aus Sperrholz machen. Wenn man das mit Hartöl einpinselt, reduziert sich die Reibung später sicherlich ebenso auf ein erträgliches Maß. Ich fand die Verwendung von Teflon einfach "eleganter". Ausserdem ist's mit einer derart improvisierten "Drechselbank" vermutlich unkritischer zu bearbeiten als Holz ob der homogeneren Materialeigenschaften.

 

[deezyre]

Soooo - Halsbau:

Hatte mir in den Kopf gesetzt, die Kopfplatte mittels V-Joint an den Hals zu tackern. Da ich immernoch ziemlich grobmotorisch bin, was den Umgang mit Stemmeisen angeht, hab ich das Meiste mit einem Wust von Berechnungen und peniblen Einstellungen an der Kreissäge gemacht.

Zuerst wurde die Kopfplatte vom Kantel abgesägt und auf der Oberseite mit Palisander und Ahorn furniert. Der Kopfplattenwinkel selbst (10°) wird später über entsprechendes Anschrägen am Halsteil definiert. Zuvor wird der Halsteil hochkant im richtigen Winkel am Queranschlag fixiert und das V ausgesägt. Danach kann man flach am Queranschlag Einschnitte rechts und links für den Kopfplattenwinkel machen. Und wenn man dabei nicht die Nerven verliert oder sich verrechnet hat, kriegt man recht fix ne passgenaue Geometrie hin. Die Ecken selbst muss man noch von Hand ausstemmen, aber das ist nicht sonderlich anspruchsvoll.



Kopfplatte und Hals wurden zusammengeleimt und dann kamen die Deckfurniere (Kirsche und Mahagoni) auf die Kopfplatte drauf. Hintergrund ist, dass ich mir nicht sicher war, wie sauber ich die Verbindung hinkriegen werde und mir so das Hintertürchen offengehalten habe, Ausrisse oder ähnliches zumindest auf der Oberseite kaschieren zu können

Ausserdem ensteht so ein "Absatz", der später die Sattelhinterkante definiert.



Als nächstes ging's ans Fräsen der Slots. Dazu ne Schablone aus MDF gebastelt und so ausgerichtet, dass die Saiten später - zumindest zeichnerisch - auf die Mechanikenachsen passen, ohne die Kopfplatte selbst zu berühren. Vorbohren - kopierfräsen - fertig.



Weiter ging's mit einem rein optischen Gimmick - einem weiteren Fensterchen in der Kopflatte - it's not a Bug, it's Design

Dazu ne Basisplatte mit einer Bohrung für einen Passstift ausgerichtet und aufm Kreuztisch mit Doppelseitigem befestigt. Darauf kam wiederum noch eine Platte, die sich um den Passstift drehen lässt - also quasi ein Drehtisch.

Den Fräsermittelpunkt auf die Drehachse genullt, die Kopfplatte aufgespannt und den Kopfplattenradius, bzw. den Fensterradius fräsen geht dann einfach (bis auf die Tatsache, dass man sich 'nen Wolf rechnet, um die Lage der Eckpunkte zu bestimmen). Um den unteren Radius des Fensters zu fräsen, wird der Hals einfach um 180° verdreht aufgespannt.

Mit dem selben "Drehtisch" kann man dann auch prima die Kopfplattenseiten gleich mitfräsen.



Dann ging's an die Mechanikenbohrungen - das Bild ist eigentlich selbsterklärend:



Und zu guter Letzt noch die Verlängerungen der Slots. Hierfür hab ich einen Hohlkehlfräser mit 12,7mm Durchmesser genommen - hauptsächlich, weil ich den da hatte. Die Slots selbst sind übrigens 15 mm breit (noch ohne Feinschliff).



Und so sehen die Hälse aktuell aus:



To be continued...

Cheers,
Martin

 

[peter55]

Zwar ist der Saitenwechsel bei slotted headstocks ein wenig schwieriger als bei den Standardkopfplatten aber ich bin ein Fan davon - weil sie schön aussehen.
Dein Design gefällt mir sehr gut ... das asymmetrische Loch wirkt wirklich "edel"

 

[deezyre]

Hi Peter,

danke Dir (und den anderen auch) für das Lob - freut mich sehr.

Die Entscheidung für die Fensterkopfplatte fiel, neben der Tatsache, dass ich die trotz der Nachteile auch schöner finde als die Standardversion, auch hauptsächlich deshalb, weil ich sehen wollte, ob ich das überhaupt hinkriege - und mit welchem Aufwand War ja quasi ein "erstes Mal"

Cheers,
Martin

 

[bellamy1988]

Toller Bericht! Einfach faszinierend, zuzuschauen, wie Du das hinbekommst! Wow!

 

[Darksun13]

Ein super Bericht und eine ganz tolle Arbeit Ich wünschte ich könnte das auch.

 

[deezyre]

Sooooo... Danke nochmals für die positiven Kommentare. Da wird's ja Zeit für ein kleines Update

Um den Halsfuß weiter bearbeiten zu können, ist's erst mal notwendig, den Korpus überhaupt so weit zu bauen, als dass der Hals ein Gegenstück bekommt, an welches er überhaupt angepasst werden kann.

Bislang existieren ja nur die gebogenen Zargen, die seither in der Form eingespannt bei kontrollierter Temperatur und Feuchte eingelagert waren.

als erstes gings an die Herstellung der Rohlinge für Hals- und Endblock.
Für den Endblock wurde "höchstwertiges Multiplex-Tonholz" hergenommen. Hintergrund für die Materialwahl ist, dass Sperrholz einfach unempfindlich reagiert, wenn ein kegelförmiger Endpin eingesetzt wird und die Gitarre später eventuell dort beim Absetzen einen heftigen Stoss abkriegt. Muss nicht vorkommen, ist aber schon öfter passiert und resultiert gerne in Splittern des Endblocks zusammen mit den Zargen.

Die Dicke des Endblocks oben und unten entspricht derjenigen der Linings/Kerfings; die Breite ist mehr oder minder gewürfelt und die Leimseite zur Zarge hin wurde mit dem Radius der Zargen selbst versehen.

Der Halsblock ist aus Mahagoni und bereits mit der groben Nut für die Halsaufnahme versehen. Auch hier wurde auf die Leimseite der Radius des Oberbugs vorher geschliffen.



Da Decke und Boden gewölbt sind und zudem noch die Dicke des Korpus an Hals- und Endblock unterschiedlich wird, musste die entsprechende Abwicklung auf die Zargen aufgebracht werden.

Hierfür wurden die Zargen, eingespannt in der Form, auf dem Radiusdish in korrekter Höhe ausgerichtet und die Konturlinie angezeichnet. Mit einem kleinen Hobel kann man dann die Zargen mit etwas Übermass runterhobeln.



Die endgültige Kontur wird dann derart gebastelt, als dass man Schleifpapier ins Raduisdish klebt und die Zargen darin bis knapp vor die Linie schleift.



Jetzt kann das Kerfing eingeleimt werden. Hier habe ich vorgefertigte Streifen aus Mahagoni verwendet. Sobald der Leim ausgehärtet ist, wird nochmals im Dish geschliffen bis die Zielhöhe erreicht ist. So erreicht man eine perfekte sphärische Geometrie der späteren Leimfläche.



Das Vorgehen bei den Linigs der Decke ist prinzipiell identisch. Allerdings wurde das Lining hier als Laminat aus drei je 2 mm dicken Lindenstreifen ausgeführt. Da das Deckenlining aus Steifigkeitsgründen nicht geschlitzt ist, war's zunächst notwendig, die Streifen in Form zu biegen. Funktioniert analog zur Zargenbiegerei...

Nach dem Biegen und Trocknen der Streifen werden die nacheinander eingleimt - wieder mit etwas Übermass, welches nachher beim Schleifen im Dish auf Sollgröße gebracht wird.



Und so sieht's grad aus:



Jetzt werden noch Side Splints gebastelt und eingeleimt, Bracings ausgeklinkt und dann könnt'ma eigentlich so langsam zuschachteln...

To be continued...

Cheers,
Martin