Flying V mit Tremolo und one-piece-maple-neck (Git-Bau)

[Titan-Jan]

Gestern hab ich dann die Halstasche gefräst.
Aufgrund einer blöden Ungenauigkeit beim programmieren der Fräsbahnen hatte ich unschöne Dellen in der Fräsung:


Zum Glück war zusätzlich auch noch die Halstasche ein paar Zehntel zu eng. Da habe ich mit besserer Einstellung und einem Offset von 0,3mm nochmal drüber gefräst und wurde mit einem sehr schönen Ergebnis belohnt. Fühlt sich gut an, ein gutes Ergebnis zu haben und ZUSÄTZLICH noch etwas gelernt zu haben :-D Sonst lernt man ja oft nur aus den totalen Katastrophen... ;-)


Jetzt gerade wird die Rückseite geplant:

 

[Titan-Jan]

So... und weil es so gut lief habe ich mich getraut... :-D

Einige Flächen waren leider nicht schön:

Das lag hauptsächlich an den Fräsparametern, mit denen ich noch rumgespielt habe, und die anfangs noch nicht wirklich gut waren. Also entschied ich mich den Body nochmal einzuspannen und die Bodykontur samt Bindingkanal nochmal ein paar Zehntel zu überfräsen. Die Hoffnung war, mir die Schleifarbeit aufgrund der Macken und der verbrannten Stellen zu sparen. Das Risiko lag darin, den Nullpunkt und die Ausrichtung nicht optimal zu treffen und dann den Body komplett zu versauen.
Das mit der Ausrichtung und dem Nullpunkt hat aber sehr gut geklappt und die Fräse hat die komplette Kontur jetzt nochmal um etwa 0,5mm enger gefräst. Bin sehr begeistert...!
Das ist der Nullpunkt:

Hier fräst die Fräse sehr gleichmäßig die ersten zwei Zehntel ab:

Und fertig:

Bin froh, erleichtert und auch ein bisschen überrascht, dass die Aktion gut gegangen ist.
So, mein erster E-Gitarrenbody aus der CNC! Bin sehr stolz

Ist schwieriger und nervenaufreibender, als man glauben mag

 

[Titan-Jan]

Den Halswinkel habe ich dann manuell gemacht. Manches geht manuell immer noch einfacher/schneller.
Einfach den notwendigen Unterlegklotz ausgerechnet (2° Neigung brauchte ich), rausgesucht und mit doppelseitigem Klebeband unter den Body geklebt. Dann den Body einfach über die Tischfräse geschoben und dabei mit dem Anlauflager des Bündigfräsers entlang der Halstasche gefahren. War eine schnelle und einfache Aktion.


Der Hals wird dann von hinten angeschraubt. Im Hals sind dann Rampa-Muffen und die Schraubenköpfe werden vorne vom Pickguard verdeckt. Das müsste ganz cool kommen, denke ich. Die Rampa-Muffen muss ich dann eben auch mit 2° Neigung in den Halsfuß reinkriegen. Ich bin zuversichtlich, dass das klappt ;-)

 

[Titan-Jan]

Der Korpus soll auf der Vorderseite ein schönes Holzbinding bekommen. Habe extra Riegelahornstreifen beim rall gekauft aber dann fiel mir ein: Cooler wäre es eigentlich, das gleiche Holz wie das vom Hals zu benutzen. Also habe ich vor dem Fräsen des Halses eine Scheibe an der Tischkreissäge abgetrennt und diese dann in dünne Streifen geschnitten:

Dann habe ich die Streifen an der Tischfräse auf eine durchgängige Stärke von ca. 2,5mm gebracht. Habe ich das erste Mal so gemacht, hat aber recht gut funktioniert!

Dann geht's los mit Biegen:

Dazu lege ich die Holzstreifen eine kurze Zeit in heißes Wasser ein. Dann habe ich ein altes Rohr (mein Fahrradrahmen war mal durchgerostet und kurz drauf habe ich ein Metallrohr für genau diesen Zweck brauchen können) mit einer Heißluftpistole aufgeheizt. Dann mit dünnen Handschuhen das Holz über das heiße Rohr gebogen und ab und an mit der Sprühflasche nachgewässert. Wenn der Radius halbwegs stimmt, zum trocknen an die Gitarre gespannt. Insgesamt geht das echt gut und macht richtig Spaß. Man ist mit den Fingern sehr nah am heißen Rohr und riskiert einige Brandblasen. Aber man ist voll bei der Sache, ein richtiges Flow-Erlebnis und es ist ein tolles Gefühl, wie das Holz zwischen den Fingern langsam weich wird.
So darf das Holz erstmal trocknen. Evtl. biege ich dann in ein paar Tagen nochmal nach. Aber vlt passt's so auch schon und dann kann ich gleich leimen
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Diese improvierste Biegevorrichtung habe ich übrigens bei meinem allerersten Gitarrenbauprojekt schon so verwendet und das hat damals auch schon funktioniert. Bin froh, dass ich das Rohr die letzten acht Jahre aufbewahrt habe. Hat auch schon zwei Umzüge mitgemacht und manch Umzugshelfer hat sich vlt gewundert, was er da für einen Schrott umhertragen muss...

 

[Titan-Jan]

F U C K !!!

Aber der Reihe nach... Nach endlosen Testhälsen (aus Abfallholz, meistens Fichtenregalbretter) hab ich mich also an den tollen Hals gewagt. SOOO lange habe ich darauf gewartet, gespart, mich gefreut und gebangt und am Ende (Achtung Spoiler) ging es ordentlich in die Hose...

So liegt das jungfräuliche Holz auf der CNC:

Dann die Indexlöcher gebohrt:

Dies hat mir in der Vergangenheit auch schon oft geholfen, um den Nullpunkt wieder zufinden. Das gelingt so ganz zuverlässig!

Dann habe ich angefangen mit der 3D-Kontur. Wenn ich mit der Außenkontur angefangen hätte, wäre das so eine schmale und SEHR tiefe Nut geworden. Die Spanabfuhr wäre schwierig geworden. Deswegen habe ich mich entschieden, zuerst die 3D-Kontur der Halsrückseite zu schruppen. Dabei musste ich mit ganz seltsamen Parametern fahren: 8er Fräser, nur 4mm eingetaucht, 600mm/min Vorschub und die Drehzahl nur auf ca. 2.5. Das war ein seeehr feinfühliges Gleichgewicht. Drehe ich die Drehzahl hoch, werden die Späne innerhalb von Sekunden schwarz und fangen sogar an zu glimmen! Drehe ich die Drehzahl runter wird es sehr ruppig und hakelig. Bei tieferen Eintauchversuchen und schnellerer oder langsamerem Vorschub habe ich keinen passenden "Sweetspot" gefunden. So musste ich die Fräsparameter also "on the go" testen, das war unangenehm. Andererseits sind die ersten paar Meter Fräsweg hier beim schruppen fürs Endergebnis recht egal. Also konnte ich munter Parameter ausprobieren, bis es halbwegs passte.

Dann mal die Kontur gefräst, allerdings nur bis 36mm Tiefe (insgesamt ist das Halsholz 46mm dick!). Und den Fräsdurchmesser hab ich auf 10mm gestellt, obwohl ich mit einem 8er Fräser fräse. So fräse ich mit 1mm Offset. Da macht es nichts, wenn das Holz schwarz wird oder es ein paar Ausrisse gibt.

Tiefer hab ich mich dann nicht mehr getraut, weil eben die Spanabfuhr schwierig wurde.
Deswegen habe ich den Hals dann nochmal von der Fräse runtergenommen und die Seitenteile mit verschiedenen Japansägen abgesägt. Eine Bandsäge hab ich leider nicht.

Danach also den Hals wieder auf die CNC, 0-Punkt kontrolliert und dann die Kontur fertig gefräst. Danach ein weiteres Mal die Kontur gefräst, dieses Mal mit 8mm Fräsdurchmesser, 10mm Zustellung, 1000mm/min Vorschub und deutlich höherer Drehzahl (Stufe 5 ungefähr). Im Bild sieht man rechts am Halsfuß, wie der letzte mm abgenommen wird:

Danach mit dem gleichen 8er Fräser geschlichtet. Experimente mit dem Kugelfräser mach ich wann anders mal. War jetzt froh, dass es so gut lief. Die linke Hälfte ist geschlichtet, die rechte ist noch grob geschruppt:

So sah der Hals dann nach dem Schlichten aus:


Und ich sah, dass es gut war

Und dachte mir: Toll, alles schwierige ist geschafft, jetzt "nur noch schnell" der Skunkstripe. Ein Fräsprogramm von 6 min.

Sah auf den ersten Blick auch gut aus... Bis ich die Späne aus der Nut saugte...

F U C K !!!


So eine riesen Scheiße...
Beim Saugen der Späne sah ich schon, dass da das Holz der Unterlage zum Vorschein kam... Offensichtlich hatte sich der Fräser etwas gelöst und ist in der Spannzange weiter rausgerutscht... Klar, es hätte auch was schlimmeres passieren können.
Aber insgesamt bin ich jetzt schon RICHTIG niedergeschlagen. Ich fand das Halsholz so toll!!! Und jetzt? Vlt wäre es am besten, einfach einen neuen Hals zu machen. Andererseits hab ich ja mit GENAU DEM Halsholz schon das Holzbinding für den Korpus gesägt, gefräst und gebogen. Und das hat so gut geklappt! Das würde ich auch gerne verwenden...

Überlege, ob ich vlt einfach doch mit Griffbrett baue... das wäre die einzige Rettungsmöglichkeit. Dabei finde ich one-piece-maple so cool.. *heul*

Heute abend ist mir jedenfalls einfach nur zum Heulen zumute. So eine Kacke... Sowas darf doch nicht passieren... :-(

 

[nacrainter18]

Das ist mal richtig Sch..., mein Beileid.

Spontane Idee: einen Skunk Stripe im Griffbrett hat nicht jeder! Wenn Du am Sattel noch eine Pfeilspitze einfräst und einsetzt, könnte es sogar zum Charakter einer Flying V passen.

 

[dingens2k]

Oh Mann, das ist Mist! Mir gefällt aber die Idee von @nacrainter18 den Unfall als Anstoss für eine kreative Lösung zu nutzen.

 

[Titan-Jan]

Danke für den Trost und die guten Anstöße!

Tatsächlich habe ich auch schon eine alternative Rettungsidee im Kopf. Vlt probiere ich die auch einfach mal aus... Jetzt kann eh nicht mehr viel schief gehen, für das Griffbrett müsste eh entsprechend Material weg. Aber bevor ich etwas unüberlegtes tue, nehme ich erst mal ein paar Tage Abstand von dem Projekt und wäge dann in Ruhe alle Alternativen ab.

 

[Titan-Jan]

Nachdem ich mich vom Schreck erhohlt habe, erstmal die Sattelnut und den Halsfuß von vorne gefräst, damit man die Größe des Griffbretts gut erkennen kann:

Danach dann... erster Rettungsversuch mit vorhandenem Holz und dem Versuch, es möglichst unsichtbar zu machen:
In der gleichen Aufspannung habe ich hinter dem Hals noch ein Randstück (Reststück) vom Halsholz im Schraubstock eingespannt und eine Leiste rausgefräst. Im Hals dann die entsprechende Nut gefräst und die Leiste eingesetzt und eingeleimt.
Man sieht den Unterschied aber leider zu deutlich...


So also schon mal nicht... Bin ja begeistert wie nahtlos das passt, also handwerklich ein voller Erfolg aber die Holztönung ist zu abweichend, das fällt zu stark auf. Mal sehen, wie der nächste Rettungsversuch aussieht, weiß ich noch nicht hundertprozentig. Muss ich erstmal wieder ein paar Tage drüber nachdenken...

 

[V1PeR]

Ich empfinde den Kontrast sogar als überaus ästhetisch. Hast Du noch ein Stück vom Bodyholz in der entsprechenden Länge? Da Deine CNC Dir die Einlegearbeit so einfach macht überleg doch ggfs. eine Leiste aus dem Bodyholz einzulegen. Da Du Längs- mit Längsholz verleimst musst Du Dir da auch keine Gedanken wegen Stabilität o.ä. machen.

Gruß

 

[Titan-Jan]

Ich empfinde den Kontrast sogar als überaus ästhetisch. Hast Du noch ein Stück vom Bodyholz in der entsprechenden Länge? Da Deine CNC Dir die Einlegearbeit so einfach macht überleg doch ggfs. eine Leiste aus dem Bodyholz einzulegen. Da Du Längs- mit Längsholz verleimst musst Du Dir da auch keine Gedanken wegen Stabilität o.ä. machen.

Gruß

Danke V1PeR. Aber einen Skunkstripe aus Kontrastholz wollte ich aus optischen Gründen nicht vorne. Hinten dann schon ;-)
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So hab ein paar Wochen vergehen lassen und mich noch mal mit frischem Mut und frischer Freude dran gewagt. Habe mich entschieden, das Halsholz zu retten, weil es mir einfach so gut gefällt. Außerdem wollte ich das Konzept nicht ändern (zum Beispiel durch ein Kontrastgriffbrett).

Also neuer Versuch:

Zuerst habe ich hinten die Restklötze fein säuberlich mit der Japansäge abgetrennt:

Dieser Klotz war immerhin in genau der richtigen Farbe uns Maserung. Dann habe ich den Klotz in sechs Streifen gesägt, die (in der Summe) GERADE SO lang, dick und breit genug waren. Das Ziel war jetzt, diese Klötze einzuleimen und den Mittelstreifen also zu stückeln aber die Grenzen von einem Klotz zum nächsten mussten dabei immer genau unter einem Bundstäbchen oder einem Inlaystreifen liegen. Es war richtig knapp und durfte an keiner Stelle auch nur um einen halben mm daneben gehen.



Als alle eingeklebt waren dann eben gehobelt:

sieht noch komisch aus...


deswegen die Bundstäbchen und Inlays erneut gefräst, damit das nicht mehr irritiert:

Ab dem Moment wusste ich, dass dieser Rettungsversuch gut genug sein würde und es halt nicht mehr besser geht. Klar, ein Makel bleibt, den ich immer sehen werde, aber andererseits nur beim genaueren Hinsehen. Hätte ich jetzt das Halsholz oder das Griffbrett geändert wäre es zwar für andere Betrachter vlt kein Makel mehr aber für mich persönlich dafür umso auffälliger. Also blieb ich dabei. Das Finish wird die Kontraste zwar noch etwas erhöhen aber dafür verdecken die Saiten, Bünde und Inlays vieles davon (so meine Hoffnung).



Allerdings hatte ich gleich das erste Füllklötzchen etwa 3-4 Zehntel zu lang gelassen. Also das ganze nochmal von vorne aber jetzt mit Selbstsicherheit. Davor waren alle Bundschlitze und Inlayschlitze sowieso nur ein paar Zehntel tief angeritzt.

Radius gefräst:

Inlays gefräst und mit schwarzer Holzpaste gefüllt:

Danach verschliffen und mit Holzsiegel gefinisht und bis Korn 400 geschliffen. Ein matter Glanz reicht mir, ich sehe keinen Vorteil (nicht mal optisch) in Hochglanzpolierten Griffbrettern. Aber jedem das seine....

Dann die Bundschlitze gefräst. Hier sieht man gut, die hässliche Stoßkante der beiden Füllklötzchen, die dann im Bundschlitz verschwindet:

Insgesamt lasse ich diese ärgerliche Baustelle nun hinter mir und es geht weiter mit "normalem" Gitarrenbau. Endlich...

 

[Titan-Jan]

Nachtrag:
Ich hatte das Griffbrett übrigens mit Bondex Holzsiegel bestrichen. Pinsel und Farbrolle wurde bei mir beides nichts. Auch nicht mit Verdünnung. Der Auftrag mit einem alten Socken (quasi einreiben) ging am besten. Danach hatte ich eine schöne seidenmatte Oberfläche. Das habe ich ca. 5 Mal im Abstand von 24 Stunden wiederholt und es dann gut sein lassen:
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Außerdem habe ich die Gitarre inzwischen bundiert:


Mein Vorgehen war dieses Mal neu, würde ich aber wieder so machen. Habe die Bünde jeweils einzeln:
1.) am Schleifgerät eine Seite sphärisch verundet und den Tang genippt
2.) mit der kleinen Feile ggf. nachgebessert
3.) Länge abmessen und abkneifen
4.) andere Seite verrunden und Tang nippen (geht beides am Schleifgerät flott und easy, muss nur aufpassen, dass man sich nicht die Pfoten verbrennt)
5.) dann den Bund im Bundschlitz positionieren und mit dem Hammer leicht einschlagen
6.) anschließend mit der Kniehebelpresse einpressen.

Dadurch, dass ich das "Montagebrett" für die CNC noch befestigt gelassen hatte, war das Griffbrett parallel zum "Boden" und ich musste nicht die Kniehebelpresse für jeden Bund neu einstellen. Da sich die Halsdicke ja ändert, muss ich das sonst immer. Außerdem hatte ich jetzt keine Probleme beim Hals-Korpus-Übergang und an der Kopfplatte/Volute.
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Dann war nur noch etwas Handarbeit notwendig um den Hals in die Halstasche zu kriegen.
Jetzt sieht das doch schon nach was aus!

 

[Titan-Jan]

Danke für die Kekse zur Stärkung zwischendurch!


Ja, weiter ging's mit der Kopfplatte...

Die Rückseite hatte ich ja gemeinsam mit dem Halsprofil 3D-gefräst und damit den Kopfplattenwinkel festgelegt. Die Vorderseite war noch unbehandelt und parallel zur ursprünglichen Halskantel. Eigentlich wollte ich die Vorderseite dann parallel zur Rückseite an der Tischkreissäge absägen (oder an der CNC abfräsen). Das war mir jetzt aber doch zu riskant. Deswegen habe ich es lieber von Hand gemacht. Ging auch ganz flott (wahrscheinlich sogar deutlich schneller als das vorbereiten, einstellen und Jig-Bauen für die elektrischen Geräte gegangen wäre).

Das ist das Werkzeug-Set: Feinsäge von Dictum mit Rücken (meine ehemalige Bundsäge) und zwei Japansägen, die beide mal vom LIDL kamen, meine ich. Angefangen habe ich mit der Feinsäge aber die meiste Arbeit haben dann die LIDL-Sägen verrichtet.



So sieht es dann sägerauh aus:

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Zum Glätten der Kopfplatte habe ich mir diverse Raspeln zurechtgelegt. Am Ende habe ich nur mit dem Hobel gearbeitet.

Merksatz:
HOBELN MACHT GLÜCKLICH.

War neulich erst beim Kumpel, der mir das Ding wieder ordentlich geschliffen und richtig eingestellt hat. Jetzt geht er wieder richtig ab! Hat sogar so viel Spaß gemacht, dass ich eher zu viel weggenommen habe... Naja ist ok. Die hinterlassene Oberfläche ist jedenfalls allererste Sahne.

Bin ja kein gelernter Schreiner oder Handwerker. Und ich hab mal wieder gemerkt, dass bei manchen Themen (zum Beispiel Hobel einstellen und schleifen) einem die besten Youtube-Videos und Forenbeiträge nicht wirklich weiterhelfen. Man braucht einfach diesen Kumpel vor Ort, der das entsprechende Werkzeug und das Knowhow hat und sich freundlicherweise die Zeit nimmt. Das ist einfach durch nichts zu ersetzen und inspiriert mich auch wiederrum dazu, das gleiche für andere zu tun oder zu sein.

 

[Titan-Jan]

So dann hab ich noch den Hals an den Body geschraubt.
Die Schrauben sind praktisch (Linsenflanschkopfschrauben mit Innensechskant) wirken aber sehr modern und technisch. Da diese eh hinterm Schlagbrett verschwinden, macht das an der Stelle gar nichts, finde ich

 

[Titan-Jan]

So nun geht's noch weiter mit dem Skunkstripe.
Aus einer weiteren Mahagoni-Treppenstufe noch einen Streifen geschnitten:

Dann grob die Kontur ausgesägt, damit ich nicht zu viel Fläche auf die richtige Endstärke bringen muss. Leider habe ich am Halsfuß etwas zu viel weggenommen. Ist aber nicht schlimm, musste ich den Halsfuß halt noch etwas stärker nachformen. Spielt keine große Rolle, nur etwas mehr Aufwand und hätte halt vermieden werden können...

Die Materialstärke des Skunkstripes habe ich dann überall ausgemessen und mich Stück für Stück rangetastet. Zuerst die beiden Enden verrundet und dann immer so in ca. 10cm Abschnitten das Teil vorsichtig über den Hobel gezogen und so die Dicke an die Nut angepasst (die komischerweise nicht (mehr?) überall gleich breit war). Naja, ein paar Zehntel hin oder her, hat Spaß gemacht, das anzupassen.




Und dann Zwingen vorbereiten und verleimen.

 

[Titan-Jan]

Als nächstes wollte ich die Kopfplatte bohren.

Dazu habe ich mir eine Schablone mit der CNC erstellt. Ursprünglich wollte ich eine kleine Vakuumhalterung für die Kopfplatte bauen und dann direkt in die Kopfplatte fräsen. Aber erstens ist das mit der Vakuumhalterung komplizierter als ich zuerst dachte und zweitens ist das Risiko unnötig hoch. Wenn dabei was schief geht, ist die ganze bisherige Arbeit für die Katz. Deswegen habe ich lieber diesen Weg gewählt.

Falls das für die Nicht-CNC-User interessant ist:
So werden die Fräsbahnen im Estlcam geplant.

Die kleinen Löcher habe ich mit dem 2mm-Fräser gemacht, die großen und auch die Umrandung mit dem 6mm-Fräser. Vlt ist es schon aufgefallen, das Loch unten links habe ich aus Versehen dem großen Fräser zugewiesen. Macht aber nichts, ich wechsle die Fräser dann manuell während des Fräsprozesses und da es nur eine Bohrung senkrecht runter ist, ist das kein Problem. Bei einer "normalen" Fräsung wäre der falsche Fräsdurchmesser natürlich katastrophal, weil dann ja der falsche Fräserradius berücksichtigt wird.

So ist dann das Programm fertig:

Dauert also nur knappe 4 Minuten.

Dann noch mit dem Controller den 0-Punkt anfahren und die Achsen nullen:

Und dann geht's los...



Dann der Fräserwechsel:

Nun wusste ich ja, wo das Teil nachher auf dem Restholz ungefähr liegt und habe noch ein paar Schrauben ergänzt.



Dann die Schablone mit doppelseitigem Klebeband auf die Kopfplattenrückseite geklebt und erst alle kleinen und dann die großen 6,5er Löcher gebohrt. Die 6,5er Löcher habe ich nur soweit gebohrt, bis die Bohrspitze vorne rausguckt. Denn von vorne wollte ich mit einem 8er Bohrer für die Buchsen bohren. So reißt auch nichts aus.

 

[Titan-Jan]

Nun, da der Hals fest mit dem Korpus verschraubt ist, entsteht auf der Rückseite der Halswinkel an der Halskantel. Um eine ebene Fläche auf der CNC zu behalten, hatte ich das bis jetzt noch gelassen. Nun also mit dem Hobel die Rückseite anpassen. Und das war ein wahres Hobelfest (dance a)

Die Hobelspäne sammle ich immer als Anzünder für die nächste Lagerfeuer-Saison ;-)

Hätte mir nie träumen lassen, dass ich mal so coole Hobelspäne erzeugen kann. 8) Und irgendwie ist es mir auch ein Rätsel, dass der Holzleim tatsächlich auf so einer hauchdünnen Fläche immer noch hält und der Skunkstrip eher in sich bricht (weil das Mahagoni halt wahrscheinlich so große Poren hat). Ist das nicht verrückt? Ich kenne ja auch diese Videos von den japanischen Meistern, die so Holzmosaike hobeln und find's einfach nur unglaublich...

Außerdem habe angefangen, die Halsrückseite zu shapen.

Habe mich sehr gefreut, dass das Anpassen der Materialdicke des Skunkstripes auch so gut geklappt hat (ebenfalls mit dem schön scharfen Hobel) und es nirgendwo einen Spalt zwischen Skunkstripe und Halsholz gibt.

 

[Bassturmator]

Merksatz:
HOBELN MACHT GLÜCKLICH.

Finde auch dass das eien sehr schöne Tätigkeit ist.

Wünsch Dir weiterhin viel Erfolg bei Deinem tollen Projekt!

 

[Titan-Jan]

Übrigens wiegen Body + Hals jetzt 2,6 kg. Also ohne Hardware und so. Allerdings kommt ja auch noch das E-Fach weg.
Kommt mir relativ leicht vor für eine Flying V aus Ahorn und Mahagoni oder?

 

[dingens2k]

Mit Hardware landest Du dann wahrscheinlich bei knapp (unter) 3,0 kg. Das kommt bei Gibson aber auch schon mal vor bei den Flying V. Meine eigene liegt mit allem ziemlich genau bei 3,1 kg.