CNC gestütztes Bauprojekt: Blackpearl

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moertel

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Hallo Zusammen,

nachdem ich vor fast 8 Jahren die Black Hawk fertiggestellt habe. Gärt schon seit einiger Zeit ein neuer Plan in meinem Kopf. Diesmal etwas mehr technisch, da ich mittlerweile glücklicher Besitzer eine CNC-Fräse bin. Aber seht selbst:
Black-Pearl_vorn.PNG
Black-Pearl_Holzlook.png

Black-Pearl_hinten.PNG

Die Form entspricht in etwa der meines ersten Eigenbaus die Mensur ist wieder 628.35mm, also vom Stil einer LesPaul nachempfunden. Einen LesPaul Hals-Rohling habe ich noch rumliegen, der Rest muss noch besorgt werden. Der Bau mit einer CNC-Fräse stellt mich vor ganz neue Herausforderungen:

1. Das Modell musste erstellt werden:
Da ich nicht täglich CAD-Programme bediene, habe ich mich hier doch sehr gequält und das hat eben auch gedauert. Insbesondere die in alle Richtungen geschwungenen Flächen waren für mich schwierig. Mein erster Ansatz war die Höhenlinien zu zeichnen und dann die Höhenlayer zu sweepen. Bis zu einem gewissen Grad hat das auch gut geklappt, aber auf einmal gab es komische Fehlermeldungen und das Programm (Tenado, Inventor, Fusion360) wollte nicht mehr weitermachen. Mein zweiter Ansatz war in Fusion eine Form zu erstellen. Das ist zunächst eine Grundform (Kugel, Würfel), die ein Netz mit Knoten hat. Diese Knoten lassen sich nach belieben verschieben und der Körper auch weiter teilen und anpassen. So habe ich dann die Grundform Stück für Stück hinmodelliert. Ab einem gewissen Grad von Knoten hatte ich dann das Problem, dass die Knoten zwar an der richtigen Position, aber zusätzlich eine Verdrillung hatten. Sodass die Oberfläche nicht ganz glatt war. Das habe ich dann im Nachhinein mit herkömmlichen CAD-Mitteln wieder glatt gemacht. Falls es jemanden interessiert, kann ich darauf später noch genauer eingehen.

2. Nachdem das Modell im Fusion360 fertig ist, müssen die Fräsbahen berechnet werden:
Von außen betrachtet, ist da ein Form, die mittels Fräsmaschine in ein Holzbrett "übersetzt" wird. Leider ist es nicht ganz so einfach. Es muss für jede Aufgabe der richtige Fräser ausgewählt werden und es müssen die Fräsbahnen berechnet werden. Wenn man was falsch macht, dann wird man mit abgebrochenen Fräsern belohnt oder mit etwas zuviel weggefrästem Material. Das ganze war für mich ein ziemlicher Lernprozess, der immer noch weitergeht.

3. Die Fertigung:
Wenn die Theorie am Modell zu genüge ausgetüftelt wurde, geht es in die Umsetzung. Der Plan wäre eigentlich, zunächst die Rückseite zu fräsen, da sie eben ist und danach dann die Vorderseite. Da taucht dann gleich das Problem auf, wie man möglichst genau einjustiert, nachdem das Werkstück umgedreht wird. Aufgrund meiner anfänglichen Ungeduld habe ich mit der Vorderseite angefangen und aufgrund von Schrittverlusten an der Fräsmaschine habe ich des öfteren daneben gefräst.

Wie es weiter geht erfahrt ihr demnächst.

Mörtel
 
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Zum Thema Fräsen. Da die Vorderseite (deine Rückseite zur Gürtelschnalle) hier eben ist, würde ich es als Erstes fertigen. Danach liegt es ja auf dem Tisch und die Vorderseite welche ja einiges an Form aufweist, lässt sich dann gut weiter bearbeiten.
Es muss für jede Aufgabe der richtige Fräser ausgewählt werden und es müssen die Fräsbahnen berechnet werden. Wenn man was falsch macht, dann wird man mit abgebrochenen Fräsern belohnt oder mit etwas zuviel weggefrästem Material
Wenn du ein Kumpel hast, der CNC-Fräser ist, dann wird er dich sicher gut beraten. Grundsätzlich würde ich es mit Aufmaß schruppen und dann mit einem Kugelfräser Konturschlichten. Es ist ebenso ratsam, die Schlichtfräser zuvor einfräsen, sprich den genauen Radius/Durchmesser bestimmen. Was hast du für eine Fräse?
 
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Der Plan wäre eigentlich, zunächst die Rückseite zu fräsen, da sie eben ist und danach dann die Vorderseite. Da taucht dann gleich das Problem auf, wie man möglichst genau einjustiert, nachdem das Werkstück umgedreht wird.
Bin Maschinenmechaniker. Mit Holz hab ich wenig Erfahrungen.
Wenn ich so eine ähnliche Form aus Stahl/Alu fertigen würde, würde ich für das Rohmaterial ca 10-20mm mehr Dicke einberechnen um zu Spannen.
Dann die ganze Form alles von der Vorderseite her Fräsen. In der Tiefe bis ganz nach unten, nur die 10-20mm Übermass stehen lassen, was ja zu spannen benötigt wird.
Da die Rückseite ja Plan/Eben ist, brauchst du nicht mehr zu positionieren, sondern nur noch flach die 10-20mm Übermass planfräsen.
Die Kanten auf der Rückseite würde ich von Hand abrunden, ggf mit externer freihand Kantenfräse bzw bei Holz mit einer Oberfräse abrunden.

Falls Übermass zu teuer sein sollte, kann man natürlich nicht alles von einer Seite her fräsen. Dann würde ich zuerst die Rückseite machen. -->Ausserhalb der Gitarrenkontur ein paar durchgehende Löcher bohren, und mir die Positionen dieser Löcher notieren.
Wenn du nun auf die Vorderseite umspannst, hast du Löcher, nach denen du positionieren und/oder winklig anschlagen kannst. Diese Löcher werden auf der zweiten Seite abgefräst, sieht am Ende niemand.
 
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Danke NU1X, das hab ich doch gleich mal angstoßen. Kennst du Fusion360? Ist SolidsWorks besser? (Ich weiß ist schwer zu sagen. Prinzipiell ist Fusion auch ganz ok und kann für meine Belange genug, aber besser geht sicherlich auch. Ein paar Erfahrungen wären hier nicht verkehrt.)

Was hast du für eine Fräse?
Ich habe eine M-hoch-5 Maschine, ca. 600*1000 Verfahrweg, mit der kleinsten Spindel die es gab (ich glaube 2kW).

Mein Plan war die Löcher im Brett im Raster der Spannschrauben des Frästisches zu machen (50x50) - also 2 Reihen im Abstand von 300 und 3 Löcher in einer Reihe im Abstand von 200. Ich weiß nur nicht, wie man die Spannbereiche "richtig" berücksichtigt, also habe ich einfach zusätzliche Klötzchen an die Stellen gesetzt und dann Bohrungen reingemacht.
Fräsbahnen.jpg

Ich fahre die Fläche einfach Parallel ab (auch wenn Fusion noch viel bessere (?) Möglichkeiten hat) mit einem 8er Kugelfräser und 1mm Zustellung. Dauert etwa 50 Minuten. Taschen und Bohrungen mache ich dann separat und teilweise mit anderen Fräsern. Zum Schluss muss ich dann nochmal mit dem Exzenterschleifer die Rillen wegschleifen, aber das geht recht schnell.
In der Tiefe bis ganz nach unten, nur die 10-20mm Übermass stehen lassen, was ja zu spannen benötigt wird.
Meinst du damit das Übermass, damit ich nicht in den Frästisch hineinfräse? Da lege ich normalerweise Pressspahn oder anderes Resteholz unter. Bei Holz kommt es ja nicht aufs Zehntel an. Im vorliegenden Fall, wenn ich erst die Rückseite und dann die Vorderseite fräse, sollte es auch ohne Unterlage gehen.

Bin natürlich noch "Lehrling" was das betrifft und immer für Ratschläge offen.
 
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Ich weiß nur nicht, wie man die Spannbereiche "richtig" berücksichtigt
Wenn du den Rohling größer nimmst, sprich mit min. 2cm außerhalb der Bearbeitung, hier auf Spindelhöhe und Werkzeugaufnahme achten, dann kannst du gefahrlos zerspanen. Zu beachten wäre der Sicherheitsbereich in der Z-Achse, sprich höhe, fahre in der Einstellung einfach mindestens auf 1cm über die höchste Spannpratze, dann gibt es auch kein Crash.

Kennst du Fusion360? Ist SolidsWorks besser?
Nein. SolidWorks ist klasse, aber nur, weil ich damit seit Jahren arbeite :), hier kann keine präzise Antwort folgen, aber in der Industrie ist es sehr verbreitet.
mit einem 8er Kugelfräser und 1mm Zustellung.
Wenn es um Schlichten geht, dann ist es erfahrungsgemäß besser mit max. 0.2 mm Aufmaß in der Höhe, also grundsätzlich zur Oberfläche (Z-Achse) und und einer 10-20% Durchmesserzustellung in der Ebene zu arbeiten (X- und Y-Achse). Dann wird die Oberfläche richtig geil, dauert aber dem entsprechend. Aber ums Handschleifen mit 1000 Körnung kommst du nicht herum, hier das kleinste Problem.
Bei Holz kommt es ja nicht aufs Zehntel an
In unserer Firma hängen an der Wand die Zehn Gebote, das Erste lautet "Betrachte die aktuelle Situation als maximal Schlechte" :) Es kommt darauf an, ob du es ganz genau machen willst. Wir schaffen zw. 0.1mm bis 0.005mm, aber das sind auch keine Gitarren, die dabei rauskommen.
 
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Meinst du damit das Übermass, damit ich nicht in den Frästisch hineinfräse? Da lege ich normalerweise Pressspahn oder anderes Resteholz unter. Bei Holz kommt es ja nicht aufs Zehntel an. Im vorliegenden Fall, wenn ich erst die Rückseite und dann die Vorderseite fräse, sollte es auch ohne Unterlage gehen.
öhm kommt drauf an die du das Holzstück spannst. Bei Werkstücken aus Metall, ist das meistens ein Schraubstock auf dem Frästisch. Der Schraubstock braucht so 10-20mm bis er gut greift. Ansonsten würde man in den Schraubstock fräsen.
Da kenne ich mich jetzt mit Holz zu wenig aus. Wenn das Press-Reststück fest mit der Fräsmaschine verbunden ist, und du das Werkstück auf diese Platte leimst, denk ich, hält das Stand, da es ja nur aus Holz ist. Dann brauchst du auch dieses Übermass nicht. Dann ist deine Pressspanunterlage quasi das Übermass.
Bei Holz kommt es ja nicht aufs Zehntel an.
:D da könntest dich täuschen. Also bei Metallen, ein Absatz von 0.005mm, also ein halber Hundertstel, ist gut sichtbar, und da bleibst auch mitem Fingernagel am Absatz hängen. Darum versuch ich auch wenn immer möglich alles von einer Seite her zu fertigen, wenn das möglich ist, damit gar nicht erst Übergänge entstehen. Übergänge von Hand raus schleifen dauert ne ganze Weile, selbst im Hundertstelbereich. Hartholz wird bestimmt nicht ganz so heikel sein, aber Absätze, bzw Übergänge in einer eigentlich sonst ebenen Fläche sind halt im allgemeinen etwas sehr Auffälliges;) Die Lackierung wird das vermutlich noch etwas ausebnen, aber wenn die Oberfläche glänzend wird, siehst in der Lichtreflexion dann plötzlich wieder jede Kleinigkeit. Je genauer du arbeitest je weniger Nacharbeit an den Übergängen.
 
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Allerdings, diese Präsision ist ja nur aus optischen Gründen, erfüllt mechanisch kein Zweck. In einem solchen Fall, wenn ich das oft herstellen muss, lohnt sich auch die Anschaffung eines ganz leicht konisch geschliffenen Schaftfräsers.
Dann fräse ich auf der ersten Seite nicht nur bis in die Mitte des Werkstücks sondern so 2/3 überlappend. Auf der zweiten Seite auch tiefer als eigentlich nötig. Dann sind die Flächen wohl minimalst schräg, was man nicht so schnell sieht, der Übergang jedoch, ist immer fliessend, ohne Absatz, auch bei leichten Ungenauigkeiten.
 
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Die Lackierung wird das vermutlich noch etwas ausebnen
Die Lackierung ist eher die Schwachstelle bei Macken und Dellen, aber das vorherige Wegschleifen ist zum Glück sehr unproblematisch bei Holz. Insofern ist auch eine Zustellung von 1mm kein Problem. Also da muss ich noch ein wenig experimentieren, wie fein ich noch werden möchte, aber 1mm und dann kurz mal den Exzenter-Schleifer dranhalten ist für mich ein guter Kompromiss.

Ein Übermaß zur Seite hin ist sowieso vorhanden, ich hatte verstanden (bzw. nicht verstanden) das ich ein Übermaß in z-Richtung von 10-20 haben sollte.

Ich habe da noch so einen merkwürdigen Radienfräser. Der sieht aus wie die Fräser für Oberfräsen, hat 2 Schneiden und einen Durchmesser von 44 sowie einen Radius von 42. (unter dem Begriff "KATUR Horizontal-Kronenfräser" zu finden). Wenn ich nun meine Fräsbahnen berechne, dann wird der vermutlich voll ins Abfallstück fahren und wahrscheinlich nicht den gewünschten Effekt haben. Hier müsste ich vermutlich meinen "Rand" vorher auf das nötigste herunterfräsen. Kann ich die Fräsbahnen auch auf meinen "Rohling" ausweiten und gleichzeitig sagen in welchen Bereichen die Tabuzonen sind - also in Fusion oder in SolidWorks?
 
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Hier mal ein paar Eindrücke von meiner Ersten Testfräsung:
IMG_20210417_143534_BURST20.jpg
IMG_20210417_162304.jpg

IMG_20210417_163756.jpg
IMG_20210417_182845.jpg

Im Prinzip ist es gut geworden, mit ein paar Einschränkungen. Gelernt habe ich, dass Fusion immer einen Werkzeugwechsel in den G-Code integriert inkl. Z-Angleichung (G43). Für mich als unwissenden Hobbyfräser bedeutet das, dass meine mühevoll eingestellte Nullhöhe auf einmal wieder verschoben ist. Früher war das nicht so. Ich habe ein ganze Weile gebraucht, bis ich überhaupt das Problem Verstanden habe, denn ich hatte gleichzeitig ein Problem mit Schrittverlusten aufgrund von schlechter Verkabelung.

1. Auf jeden fall sieht man am PU-Switch eine kreisrunde Vertiefung, die eigentlich nur eine geschwungene Delle werden sollte.
2. Zwischen den PU-Schächten ist noch ein kleiner Buckel erkennbar, der aus dieser Netz-Modellierung herrührt. Den hab ich inzwischen mit klassischen Modellierungsmethoden eliminiert.
3. Das "Horn" hat auch noch ein paar nicht ganz so schone Übergänge, die ich noch nachpoliert habe.
4. Die Halstasche ist im Moment noch ohne "Gefälle", wodurch die Saitenlage etwas zu niedrig ist. Eine leichte Schräge von ca. 1.5° korrigiert das.
5. Die Rückseite fehlt noch, die Bohrungen für die Saitendurchführung auch und die Löcher für die Brücke sind leider 1mm zu groß, aber dafür nicht tief genug (das kriegen wir schon noch hingefuscht ;-)
 
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Sieht gut aus:great:

Achsooo wird das gespannt, alles klar. Hab noch eine Idee, für nächstes mal vielleicht.
Es ist etwas mehr Aufwand zu programmieren, klar, aber beim Fertigen viel einfacher von vorder auf die Rückseite umzuspannen, ohne irgendwas neu positionieren zu müssen.
Einzig: Das Rohmaterial sollte vorher in Winkel gebracht werden.
Hier eine Skizze der Idee:
IMG_1194.jpeg

Ich würde die Kontur unterbrechen, sodass das die Gitarre wie in einem Rahmen hängen bleibt. Nur ein dünner Steg verbindet den Rahmen mit der Gitarre.. Denke wenn die Stege 4-5mm breit sind, hält das Felsenfest, und lässt sich von Hand trotzdem relativ gut raustrennen. Natürlich müssen dann die paar Stellen von Hand etwas nachgebessert werden. Nachtrag: hmmmm Wobei, ich hab ne Fehlüberlegung gemacht. Diese Stege sind ja gar nicht nötig, sofern man auf der ersten Seite noch nicht durchgehend bearbeitet, fällt der Rahmen nicht ab. Erst ganz am Schluss auf der zweiten Seite muss man aufpassen bevors durchbricht.
Der Vorteil seh ich im Umspannen und Positionieren auf die zweiten Seite. Die drei Anschläge ermöglichen dir, das Werkstück einfach umdrehen, manuell in der X-Achse auf das "Mass" des Werkstücks fahren. X-Achse Nullen.
Schon kannst du die zweite Seite starten, sehr exakt, und ohne was neu positioniert oder eingemessen zu haben:)
Gelernt habe ich, dass Fusion immer einen Werkzeugwechsel in den G-Code integriert inkl. Z-Angleichung (G43). Für mich als unwissenden Hobbyfräser bedeutet das, dass meine mühevoll eingestellte Nullhöhe auf einmal wieder verschoben ist.
Welche Möglichkeiten hast du denn? Bzw wie wechselst du die Wekzeuge? Direkt an der Spindel, oder hast du austauschbare Futter, und kannst die Werkzeuge eingespannt lassen, sodass deren Werkzeuglänge sich nicht mehr verändert? Das wäre der Idealfall. Wenn der Fräser direkt an der Spindel eingespannt wird, musst den bei jedem Werkzeugwechsel neu ausmessen. hmmm naja bedingt müsste dieses Vorgehen auch gehen, wenn du die Fräser im Futter auf Anschlag spannst, müsste das eigentlich auch ziemlich genau repetieren...
Hier eine Möglichkeit, ist Anfangs bisschen Arbeit bis alles eingerichtet ist, aber nachher sehr unkompliziert:
Du kannst im Isocode ja vermutlich auch die Werkzeugnummer, also zB T3, anstatt einer Werkzeuglängenkorrektur (G43) aufrufen? Die Länge kannst du dann im Werkzeugspeicher T3 hinterlegen.
Dann würde ich ein Nullwerkzeug machen, muss kein Fräser sein. Von Vorteil etwas was unten schön im Winkel ist. Immer die selbe T-Nummer. (Ich hab immer T99 als Nullwerkzeug gewählt, damits keine Verwechslungen gibt. Und von Vorteil wenn das Nullwerkzeug das Längste Werkzeug ist. (Machst du ein Fehler, findet der dann meistens über dem Werkstück statt, kein Crash mitten im Werkstück:D ) Dieses Nullwerkzeug gut aufbewaren. Damit tastest du als Erstes mal das Werkstück an. (Papier drunter legen, und in Hundertstelschritten runterfahren, bis das Papier klemmt, geht ganz gut, als Tip). Nun hast du den Z-Nullpunkt des Werkstücks bestimmt. Dann wechselst du ein Werkzeug nach dem Anderen ein, und tastest damit genauso die Oberfläche des Werkstücks an. Den aktuelle Position der Z-Achse ist nun deine Werkzeuglänge, die du zB T1 hinterlegen kannst. Rufst du im Programm T1 auf, ist die Längenkorrektur aktiv. Sofern das Nullwerkzeug das Längste Werkzeug ist, sind alle Längenkorrekturen im Minus. Das vielleicht noch als Kontrolle bevor du startest;)
Solange die Werkzeuge ihre Länge beibehalten, also nicht nachgeschliffen oder ersetzt werden, kannst du einfach beim nächsten Werkstück das Nullwerkzeug wieder einspannen, kurz die Oberfläche antasten. Dann Z-Achse Nullen. Und schon kannst du wieder starten. Werkzeuge brauchst du nicht mehr einzumessen. Alle Längenkorrekturen der Werkzeuge verschieben sich automatisch mit, auf die neue Z-Höhe.
 
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wow. Vielen Dank für die vielen Anregungen. Das mit dem Anschlag ist auch nicht schlecht, zumal ich ein zweites Brett habe, das ziemlich gut abgerichtet ist. Meine Idee war (siehe oben) dass ich 6 Löcher im Raster der Spannplatte bohre, sodass ich diese dann beim Umdrehen wieder nutzen kann. Muss ich nochmal in mich gehen oder einfach ausprobieren.
Das mit den Haltestegen ist richtig. Wenn ich erst die Rückseite fräse brauche ich noch keine Haltestege. Nach dem Umdrehen und Formen der Vorderseite wäre es vielleicht nicht schlecht im letzten Arbeitsschritt (Umriss Ausschneiden) doch ein paar kleine Haltestege zu belassen.

Zu dem Thema habe ich noch ein interessantes Video gefunden:
(Disclaimer - Ich kenne den Hersteller nicht und finde die Werbesprüche etwas übertrieben. Bitte darüber hinwegsehen :)

Zum Nullen der Fräser:
Im Moment spanne ich jeden Fräser einzeln in die Spindel und justiere jedes mal die z-Koordinate neu. Das läuft dann auch so wie du es beschreibst, ich fahre bis kurz vor das Werkstück, lege ein Blatt Papier dazwischen und fahre dann ganz langsam so weit runter, bis das Papier eingeklemmt ist. Das ist umständlich und geht ungefähr auf ein Halbes Zehntel genau und mit etwas Übung dauert es auch nicht sonderlich lange. Aber da es nervt, hab ich gerade beschlossen mir doch endlich mal einen Werkzeuglängensensor zu kaufen.

Zum Thema G43:
Ich hab in Fusion noch keine Möglichkeit gefunden, das Werkzeug einfach gar nicht mit reinzuschreiben. Aber da sich beim Rausschreiben ja sowieso der Editor mit dem G-Code automatisch öffnet, lösche ich die Zeile jedes mal manuell raus. Ist nervig, aber auch nicht sonderlich aufwändig. Ich mach das ja nur in meiner stark begrenzten Freizeit. Ich muss mir jetzt endlich mal SolidWorks anschauen, runtergeladen ist's schon.
 
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