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DelayAndReverb
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Werksbesuch bei Sonor in Bad Berleburg, Aue
Hallo Sonoranerinnen und Sonoraner und die, die es noch werden dĂŒrfen!
âWir freuen uns auf Ihren Besuch!â
Im Zuge eines kleinen Service meines Schlagzeugs besuchte ich samt Familie nach Absprache mit Rainer Dreisbach am 19. August das Sonor Werk in Bad Berleburg, Aue, NRW. Im folgenden möchte ich meine EindrĂŒcke wiedergeben. Bilder gibt es nahezu keine, da der Akku des Telefons nach entsprechend langer Nutzung als Navi trotz Ladekabel die Biege machte.
âWir sind im Auftrag der Trommel unterwegsâ
Helle Begeisterung machte sich bei mir breit, als um 4:50 der Wecker klingelte. GroĂ und fett stand auf meinem Display: Raus aus den Federn - Auf nach des Trommlers Mekka! Nach ein paar Anlaufschwierigkeiten, dem ĂŒblichen Morgenritus und dem Verladen des benötigten Materials, ging es nun endlich los. Um 6:30 hieĂ es wie folgt: âEs sind rund 3 Stunden nach Sonor, wir haben ein Auto, wir haben einen vollen Tank, es ist dunkel und tragen Sonnenbrillen - Fahren wir!â Ich drehte den ZĂŒndschlĂŒssel herum und aus dem Auto tönte - wie soll es auch anders sein - Benny Grebâs âGrebfruitâ. Demnach also richtig stilecht und mit ordentlich Mojo!
"Du magst die Route nicht? - Nein, ich mag die Route nicht!"
Die RoutenfĂŒhrung von Google versprach eine sehr lustige Fahrt - ein heruntergefallenes WollknĂ€uel sĂ€he mit Sicherheit im Detail genauso aus. Wobei angemerkt werden muss, dass drei gleiche Navis 5 verschiedene Routen anzeigten, aber keine davon identisch mit einer anderen war. Der Reisende wurde durch romantische BergtĂ€ler, verschlafene Ortschaften und idyllische FlusslĂ€ufe wunderbar auf das harmonische und familiĂ€re Klima eingestimmt. Nach 3,5 Stunden und der vermeintlich trĂŒgerischen Sicherheit nun auch die Nordschleife am NĂŒrburgring bezwingen zu können, kamen wir in der fabelhaften Welt von Trommeln und Hardware an. Nun, an dieser Stelle sei gesagt, dass wir kurvige Fahrten ĂŒber LandstraĂe nur von einer Stammstrecke gewohnt sind: Von unserer Heimat zu Thomann. Unterm Strich ist also alles halb so wild.
âWir sind die Good Ole Sonor Boys!â
PĂŒnktlich um 10 Uhr - was soll man von Schlagzeugern auch anderes erwarten? - wurden wir von Rainer Dreifach begrĂŒĂt, seines Zeichens Produktmanager bei Sonor. Er erzĂ€hlte uns bei Kaffee und GebĂ€ck, Fakten zur Historie und Philosophie, wichtige Eckdaten zum Wandel des Unternehmens, sowie interessante Anekdoten aus dem NĂ€hkĂ€stchen des 1875 als Hersteller fĂŒr Natur-Trommelfellen und MilitĂ€rtrommeln gegrĂŒndeten Unternehmens. Wer hierzu mehr Informationen wĂŒnscht, dem verweise ich ausdrĂŒcklich auf die Sonor-Homepage (http://de.sonor.com/unternehmen/geschichte/) und empfehle ebenfalls auch einen Besuch vor Ort im Sonor Werk. Die ganze Historie hier niederzulegen, wĂŒrde den Rahmen absolut sprengen. Nachfolgend folgen nun die einzelnen Stationen
Holztrocknung
WĂ€hrend sich Manfred Ziesler um meine Trommeln kĂŒmmerte, fĂŒhrte uns Rainer Dreisbach durch die heiligen Hallen. Zu Beginn stellte er uns die Trocknung der Hölzer fĂŒr das orffsche Xylophon vor. Hier verwendet Sonor fĂŒr die KlangstĂ€be sowohl Palisander, als auch Poa Rosa (FSC zertifiziert) sowie einen synthetischen Werksstoff namens âPalisonoâ. Die Hölzer werden in einer Trockenkammer auf 6% Wasseranteil getrocknet, bevor diese verarbeitet werden.
Teilelager
Weiter ging es in das Teilelager, in dem 3500 verschiedene Einzelteile/Baugruppen lagern. Sonor arbeitet sowohl mit innlĂ€ndischen Zuliefern als auch natĂŒrlich mit auslĂ€ndischen Partnern zusammen. Besonders zu bemerken ist, dass dies vorrangig Partner der ersten Stunde sind. Man kommuniziert auf Augenhöhe mit Kooperationen aus LĂ€ndern wie Tschechien und China. Der QualitĂ€tsanspruch bei Sonor ist höchster GĂŒte. So stellen die Mitarbeiter selbst die weltweit bekannte QualitĂ€t wĂ€hrend und nach der Fertigung der ge- und verbauten Teile sicher, als auch eine eigene QualitĂ€tskontrolle, in der Mitarbeiter mit prĂ€zisen und hochentwickelten Instrumenten und Maschinen sicherstellen, dass dort wo Sonor draufsteht auch Sonor drin ist. MittelmaĂ ist wirklich Fehlanzeige. Alle Produkte verlassen das Werk in Aue in Weltklasse-QualitĂ€t - sichergestellt durch geschultes Personal und durchgehender PrĂŒfung innerhalb der einzelnen Stationen.
Holzlager
Die nĂ€chste Station war die Holzlagerung fĂŒr Kessel und Funiere. Im 21. Jahrhundert werden vom Zulieferer âKlinkert Holztechnikâ die natĂŒrlichen Funiere auf eine HolztrĂ€gerplatten fein aufgenĂ€ht, um ein leichteres Arbeiten sowie professionelle Optik und Haptik ohne sichtbare Naht zu gewĂ€hrleisten. Zudem werden kritische Hölzer sowie besondere Finishes (zB. Earth, Red Tribal, als auch Ebony White Strip, u. a.) durch ein spezielles Verfahren vorab kĂŒnstlich hergestellt. Das stellt nicht nur eine absolute Reproduzierbarkeit sicher, sondern schont auch die Waldressourcen dieser Welt. Trotzdem gibt es berĂŒhmte Echtholzfuniere: Scandinavian Brich erhĂ€lt seine exklusive Optik durch Bakterienkulturen. Sonor bezieht die meisten natĂŒrlichen Funiere ĂŒber Schorn & Groh, die durch den Zulieferer Klinkert Holztechnik weiterverarbeitet werden. KĂŒnstliche Funiere kommen von der bekannten italienischen Firma Alpi. Die Bassdrum-Spannreifen werden von Sindelfinger Holzringe gefertigt, da man in Aue die Maschinen nicht umbestĂŒckt. Sindelfinger Holzringe hatte unteranderem den Auftrag zur Produktion der HolzlenkrĂ€der fĂŒr Mercedes Benz. Ebenso verarbeitet Sonor das Finish namens âAmboinaâ, welches sich auch bei der mit Mercedes Benz verknĂŒpften Automarke Maybach findet.
Fertigung Percussion
Gefolgt wurde das Funierlager von der Fertigung der Cajoñs und Klangkörper fĂŒr Orffinstrumente. Mitarbeiter fertigen von Hand diese Bauteile und neben dieser TĂ€tigkeit gibt es auch eine Werkstatt, bei der die Auszubildenden und Praktikanten ihrer KreativitĂ€t freien Lauf lassen können. Hier stellen sie zum Selbstzweck z.B. Bilderrahmen, kleine CD Regale und andere GegenstĂ€nde her. Interessant war, wie die Klangkörper konstruiert werden: So ist jede Zwischenwand, Trennwand oder Trennboden genau berechnet, um ein optimales Klangverhalten zu gewĂ€hrleisten. Sonor Cajons, Xylophone und klingende StĂ€be sind vorrangig in pĂ€dagogischen Situationen im Einsatz. So bauen Schulklassen einen speziellen Bausatz zusammen, den sie dann auch optisch kreativ gestalten können. Ebenso werden klingende StĂ€be auch zu Therapie eingesetzt, da sich diese je nach Bauform auch tonal in den Sub-Bass Bereich bewegen.
Fertigung Holzkessel
Die Fertigung der Klangkörper wurde gefolgt von der Herstellung der Holzkessel. Hansis Welt. Die TrĂ€ger werden auf grobes MaĂ gesĂ€gt, entsprechend verleimt und dann in den Pressen heiĂt gepresst. Sonor presst die kreuzverleimten Kessel nur von auĂen, da durch den hohen Eigendruck des Materials ein Pressen von Innen nicht benötigt wird. Da Holz ein Naturprodukt ist, muss jede Funierlage und jede Holzart anders zugeschnitten werden. Interessant war, dass es auch hier keine vorprogrammierte SĂ€ge gibt, die die Funiere oder TrĂ€ger auf MaĂ sĂ€gt. Alles ist prĂ€zise Handarbeit und spiegelt den hohen QualitĂ€tsanspruch wieder, der nur durch qualifiziertes und erfahrenes Personal sichergestellt werden kann. Danach wird der Kessel auf genaues MaĂ gesĂ€gt und gegratet. Wie bekannt, gratet Sonor die Kesselrohlinge mit 45° Grabungen mit feinem Gegenschliff. 1980 hatten Wissenschaftler der Forschungsgemeinschaft Musikinstrumente eine Studie an der Physikalisch Technischen Bundesanstalt Braunschweig (PTB) in erstellt, dessen Forschungsgegenstand der Zusammenhang von Material, Form, GroĂe und klanglichen Eigenschaften der Instrumente war. Das Resultat ergab hinsichtlich der Gratung, dass diese bei einem 45° Winkel von Kesselrand zu Fell, Schwingung am besten abgestrahlt.
Lackierung
Nach dieser Fertigungsstation folgte die Lackiererei. Hier konnten wir uns von der enormen Handwerkskunst ĂŒberzeugen, die auch sehr durchdacht ist. Die fertig lackierten Kessel drehen sich eine Zeit X ĂŒber die zylindrische Horizontalachse, um Lacknasen zu vermeiden. Mitarbeiter polieren, lackieren, polieren, lackieren⊠sodass eine makellose OberflĂ€che entsteht. Ebenso arbeitet Sonor vereinzelt auch bei Sonderserien mit einem Air-Brusher zusammen, der das SQ2-Sonderset âNebulaâ ermöglichte.
Bauteilfertigung fĂŒr Orff-Instrumente
Eine weitere Station war die Fertigstellung der Xylophone. FrĂŒher war das reine Handarbeit, doch heute kommt eine Maschine zum Einsatz, die die Bohrungen fĂŒr die Auflage der KlangstĂ€be bohrt. Die Kordel, die zwischen Klangkörper und Klangstab eingesetzt wird, passen Mitarbeiter ebenfalls per Hand ein. Echte Handarbeit und Kunst ist das Feinstimmen der KlangstĂ€be aus Holz/Metall. Die KlangstĂ€be kommen aus der Fertigung mit einer leicht höheren Stimmung, da durch manuelles Bearbeiten, z. B. durch Schleifen bei HolzklangstĂ€be und Bohren bei MetallklangstĂ€ben, ganz genau Material abgetragen werden kann. Hierzu kommt ein besonderes StimmgerĂ€t zum Einsatz. Um die Mitarbeiter nicht zu strapazieren, wird der Referenzton mehrmals am Tag gewechselt. Mitarbeiter bewĂ€ltigen 400 St/h dieser KlangstĂ€be. Sichtbar wird diese Arbeit durch kleine Bohrungen auf den roten und silbernen KlangstĂ€ben. Wird versehentlich zu viel Material abgenommen, bohrt man links/rechts der zwei Auflagelöcher, da so der Ton wieder tiefer ertönt und der Stimmvorgang beginnt von vorne.
Montagehalle
Gefolgt wurde diese Station durch die Montagehalle. Hier werden die Montagelöcher der Hardware fĂŒr die Kessel mit hochentwickelten Maschinen gebohrt und Schalllochösen eingepasst. Es folgt die SĂ€ubern und die Montage der Trommeln per Luftschrauber, bevor die Trommel endkontrolliert und mit dem neuen Verpackungssystem verpackt wird. Manfred Zeisler demonstrierte zu guter letzt das fachgerechte Stimmen einer Snare per Oszeloskop. In dieser Phase der Montage und Verpackung stellt jeder Mitarbeiter noch einmal sicher, dass alles zur Zufriedenheit des Kunden optimal mit höchster PrĂ€zision bearbeitet und hergestellt wurde. In dieser Halle werden auch Landknechtstrommeln, Xylophone und Glockenspiele fertig montiert, gesĂ€ubert und verpackt.
Produktlager
Im letzten Schritt befanden wir uns im groĂen Produktlager. Hier lagert alles was Sonor auch auĂerhalb Deutschlands herstellt, um schnellstmögliche Lieferungen zu ermöglichen. Auch hat man dort eigens eine kleine Abteilung fĂŒr NotfĂ€lle eingerichtet, wenn z.B donnerstags irgendwas fĂŒr den Gig am Samstag ausgetauscht oder repariert werden muss. Sonor ist sich also seiner Rolle trotz oder gerade durch deren Status als Global Player bewusst, dass auch hier kundenorientiert gearbeitet werden muss.
Museum
Die letzte Station war das Sonor Museum und der Sonor Showroom. Im Museum konnte man gut die Historie der Firma an Hand originaler Urkunden, Produkte und Fotos nachempfinden, als auch die Gesichte des deutschen und sonorâschen Trommelbau begutachten. Neben den alten SchĂ€tzchen wie dem Champion, dem Teardrop gab es auch die weltweit erste FuĂmaschine (1900), das Sonor Jet Set, das Sonor Hilite und vielen andere Errungenschaften der deutschen Trommlerzunft aus Bad Belebung zu sehen.
Showroom
Im Showroom konnte man aus allen Serien anspielen was das Herz begehrte. Neben den exklusiven Seriensets wie dem Sonor Prolite, konnten wir uns auch andere exklusive SQ2 sehr genau ansehen. Ebenso traf man auf verschiedene KesselstĂ€rken, Finishes, GröĂen, Materialien, Stimmungen und Hardware. Als absolutes Schmankerl findet man dort das original Tourset von Christoph Schneider, Rammstein. Das Red Tribal Set steht genau so aufgebaut dort, wie es Schneider und Rossberg (Drumtech) benutzten - inkl. Schmodder! Also ebenfalls mit richtig ordentlich Mojo.
ErgÀnzendes
Insgesamt fiel uns allen auf, dass das Klima sehr familiĂ€r, freundlich und förderlich ist. Ausnahmslos jeder Mitarbeiter hat freundlich gegrĂŒĂt - als kenne man sich schon ewig. Auch die ArbeitsstĂ€tten sind zum Wohl der Mitarbeiter sehr gut ausgestattet, Werks- und Arbeitssicherheit sehr gut umgesetzt und auch die Sauberkeit der Firma spricht absolut fĂŒr sich. Handmade in Germany in Reinform! Ebenso ĂŒberraschte mich als auch meine Familie die Tatsache, dass man sich an mein Set (BJ `09) lĂŒckenlos erinnerte. Damit hatte ich wirklich nicht gerechnet.
âDenk an die Leute! DIE LEUTE!â
Bedanken möchte ich mich bei der Firma Sonor, Rainer Dreisbach, Manfred Ziesler, Hansi Lutter und andere Mitarbeiter der Firma Sonor, sowie auch dem Musikhaus Thomann, stellvertretend Adrian HauĂner, der das ganze Projekt möglich gemacht hat
Moral
Und die Moral von der Geschichtâ? Kaufe Sonor und verirrâ dich nicht - oder frei nach den Blues Brothers: âFahrer verhaften, Fahrzeug einziehen!â
Nachfolgend sind noch ein paar Links, in denen Text-, Bild- und Videomaterial zu finden ist:
http://de.sonor.com
http://www.sonormuseum.com
Hallo Sonoranerinnen und Sonoraner und die, die es noch werden dĂŒrfen!
âWir freuen uns auf Ihren Besuch!â
Im Zuge eines kleinen Service meines Schlagzeugs besuchte ich samt Familie nach Absprache mit Rainer Dreisbach am 19. August das Sonor Werk in Bad Berleburg, Aue, NRW. Im folgenden möchte ich meine EindrĂŒcke wiedergeben. Bilder gibt es nahezu keine, da der Akku des Telefons nach entsprechend langer Nutzung als Navi trotz Ladekabel die Biege machte.
âWir sind im Auftrag der Trommel unterwegsâ
Helle Begeisterung machte sich bei mir breit, als um 4:50 der Wecker klingelte. GroĂ und fett stand auf meinem Display: Raus aus den Federn - Auf nach des Trommlers Mekka! Nach ein paar Anlaufschwierigkeiten, dem ĂŒblichen Morgenritus und dem Verladen des benötigten Materials, ging es nun endlich los. Um 6:30 hieĂ es wie folgt: âEs sind rund 3 Stunden nach Sonor, wir haben ein Auto, wir haben einen vollen Tank, es ist dunkel und tragen Sonnenbrillen - Fahren wir!â Ich drehte den ZĂŒndschlĂŒssel herum und aus dem Auto tönte - wie soll es auch anders sein - Benny Grebâs âGrebfruitâ. Demnach also richtig stilecht und mit ordentlich Mojo!
"Du magst die Route nicht? - Nein, ich mag die Route nicht!"
Die RoutenfĂŒhrung von Google versprach eine sehr lustige Fahrt - ein heruntergefallenes WollknĂ€uel sĂ€he mit Sicherheit im Detail genauso aus. Wobei angemerkt werden muss, dass drei gleiche Navis 5 verschiedene Routen anzeigten, aber keine davon identisch mit einer anderen war. Der Reisende wurde durch romantische BergtĂ€ler, verschlafene Ortschaften und idyllische FlusslĂ€ufe wunderbar auf das harmonische und familiĂ€re Klima eingestimmt. Nach 3,5 Stunden und der vermeintlich trĂŒgerischen Sicherheit nun auch die Nordschleife am NĂŒrburgring bezwingen zu können, kamen wir in der fabelhaften Welt von Trommeln und Hardware an. Nun, an dieser Stelle sei gesagt, dass wir kurvige Fahrten ĂŒber LandstraĂe nur von einer Stammstrecke gewohnt sind: Von unserer Heimat zu Thomann. Unterm Strich ist also alles halb so wild.
âWir sind die Good Ole Sonor Boys!â
PĂŒnktlich um 10 Uhr - was soll man von Schlagzeugern auch anderes erwarten? - wurden wir von Rainer Dreifach begrĂŒĂt, seines Zeichens Produktmanager bei Sonor. Er erzĂ€hlte uns bei Kaffee und GebĂ€ck, Fakten zur Historie und Philosophie, wichtige Eckdaten zum Wandel des Unternehmens, sowie interessante Anekdoten aus dem NĂ€hkĂ€stchen des 1875 als Hersteller fĂŒr Natur-Trommelfellen und MilitĂ€rtrommeln gegrĂŒndeten Unternehmens. Wer hierzu mehr Informationen wĂŒnscht, dem verweise ich ausdrĂŒcklich auf die Sonor-Homepage (http://de.sonor.com/unternehmen/geschichte/) und empfehle ebenfalls auch einen Besuch vor Ort im Sonor Werk. Die ganze Historie hier niederzulegen, wĂŒrde den Rahmen absolut sprengen. Nachfolgend folgen nun die einzelnen Stationen
Holztrocknung
WĂ€hrend sich Manfred Ziesler um meine Trommeln kĂŒmmerte, fĂŒhrte uns Rainer Dreisbach durch die heiligen Hallen. Zu Beginn stellte er uns die Trocknung der Hölzer fĂŒr das orffsche Xylophon vor. Hier verwendet Sonor fĂŒr die KlangstĂ€be sowohl Palisander, als auch Poa Rosa (FSC zertifiziert) sowie einen synthetischen Werksstoff namens âPalisonoâ. Die Hölzer werden in einer Trockenkammer auf 6% Wasseranteil getrocknet, bevor diese verarbeitet werden.
Teilelager
Weiter ging es in das Teilelager, in dem 3500 verschiedene Einzelteile/Baugruppen lagern. Sonor arbeitet sowohl mit innlĂ€ndischen Zuliefern als auch natĂŒrlich mit auslĂ€ndischen Partnern zusammen. Besonders zu bemerken ist, dass dies vorrangig Partner der ersten Stunde sind. Man kommuniziert auf Augenhöhe mit Kooperationen aus LĂ€ndern wie Tschechien und China. Der QualitĂ€tsanspruch bei Sonor ist höchster GĂŒte. So stellen die Mitarbeiter selbst die weltweit bekannte QualitĂ€t wĂ€hrend und nach der Fertigung der ge- und verbauten Teile sicher, als auch eine eigene QualitĂ€tskontrolle, in der Mitarbeiter mit prĂ€zisen und hochentwickelten Instrumenten und Maschinen sicherstellen, dass dort wo Sonor draufsteht auch Sonor drin ist. MittelmaĂ ist wirklich Fehlanzeige. Alle Produkte verlassen das Werk in Aue in Weltklasse-QualitĂ€t - sichergestellt durch geschultes Personal und durchgehender PrĂŒfung innerhalb der einzelnen Stationen.
Holzlager
Die nĂ€chste Station war die Holzlagerung fĂŒr Kessel und Funiere. Im 21. Jahrhundert werden vom Zulieferer âKlinkert Holztechnikâ die natĂŒrlichen Funiere auf eine HolztrĂ€gerplatten fein aufgenĂ€ht, um ein leichteres Arbeiten sowie professionelle Optik und Haptik ohne sichtbare Naht zu gewĂ€hrleisten. Zudem werden kritische Hölzer sowie besondere Finishes (zB. Earth, Red Tribal, als auch Ebony White Strip, u. a.) durch ein spezielles Verfahren vorab kĂŒnstlich hergestellt. Das stellt nicht nur eine absolute Reproduzierbarkeit sicher, sondern schont auch die Waldressourcen dieser Welt. Trotzdem gibt es berĂŒhmte Echtholzfuniere: Scandinavian Brich erhĂ€lt seine exklusive Optik durch Bakterienkulturen. Sonor bezieht die meisten natĂŒrlichen Funiere ĂŒber Schorn & Groh, die durch den Zulieferer Klinkert Holztechnik weiterverarbeitet werden. KĂŒnstliche Funiere kommen von der bekannten italienischen Firma Alpi. Die Bassdrum-Spannreifen werden von Sindelfinger Holzringe gefertigt, da man in Aue die Maschinen nicht umbestĂŒckt. Sindelfinger Holzringe hatte unteranderem den Auftrag zur Produktion der HolzlenkrĂ€der fĂŒr Mercedes Benz. Ebenso verarbeitet Sonor das Finish namens âAmboinaâ, welches sich auch bei der mit Mercedes Benz verknĂŒpften Automarke Maybach findet.
Fertigung Percussion
Gefolgt wurde das Funierlager von der Fertigung der Cajoñs und Klangkörper fĂŒr Orffinstrumente. Mitarbeiter fertigen von Hand diese Bauteile und neben dieser TĂ€tigkeit gibt es auch eine Werkstatt, bei der die Auszubildenden und Praktikanten ihrer KreativitĂ€t freien Lauf lassen können. Hier stellen sie zum Selbstzweck z.B. Bilderrahmen, kleine CD Regale und andere GegenstĂ€nde her. Interessant war, wie die Klangkörper konstruiert werden: So ist jede Zwischenwand, Trennwand oder Trennboden genau berechnet, um ein optimales Klangverhalten zu gewĂ€hrleisten. Sonor Cajons, Xylophone und klingende StĂ€be sind vorrangig in pĂ€dagogischen Situationen im Einsatz. So bauen Schulklassen einen speziellen Bausatz zusammen, den sie dann auch optisch kreativ gestalten können. Ebenso werden klingende StĂ€be auch zu Therapie eingesetzt, da sich diese je nach Bauform auch tonal in den Sub-Bass Bereich bewegen.
Fertigung Holzkessel
Die Fertigung der Klangkörper wurde gefolgt von der Herstellung der Holzkessel. Hansis Welt. Die TrĂ€ger werden auf grobes MaĂ gesĂ€gt, entsprechend verleimt und dann in den Pressen heiĂt gepresst. Sonor presst die kreuzverleimten Kessel nur von auĂen, da durch den hohen Eigendruck des Materials ein Pressen von Innen nicht benötigt wird. Da Holz ein Naturprodukt ist, muss jede Funierlage und jede Holzart anders zugeschnitten werden. Interessant war, dass es auch hier keine vorprogrammierte SĂ€ge gibt, die die Funiere oder TrĂ€ger auf MaĂ sĂ€gt. Alles ist prĂ€zise Handarbeit und spiegelt den hohen QualitĂ€tsanspruch wieder, der nur durch qualifiziertes und erfahrenes Personal sichergestellt werden kann. Danach wird der Kessel auf genaues MaĂ gesĂ€gt und gegratet. Wie bekannt, gratet Sonor die Kesselrohlinge mit 45° Grabungen mit feinem Gegenschliff. 1980 hatten Wissenschaftler der Forschungsgemeinschaft Musikinstrumente eine Studie an der Physikalisch Technischen Bundesanstalt Braunschweig (PTB) in erstellt, dessen Forschungsgegenstand der Zusammenhang von Material, Form, GroĂe und klanglichen Eigenschaften der Instrumente war. Das Resultat ergab hinsichtlich der Gratung, dass diese bei einem 45° Winkel von Kesselrand zu Fell, Schwingung am besten abgestrahlt.
Lackierung
Nach dieser Fertigungsstation folgte die Lackiererei. Hier konnten wir uns von der enormen Handwerkskunst ĂŒberzeugen, die auch sehr durchdacht ist. Die fertig lackierten Kessel drehen sich eine Zeit X ĂŒber die zylindrische Horizontalachse, um Lacknasen zu vermeiden. Mitarbeiter polieren, lackieren, polieren, lackieren⊠sodass eine makellose OberflĂ€che entsteht. Ebenso arbeitet Sonor vereinzelt auch bei Sonderserien mit einem Air-Brusher zusammen, der das SQ2-Sonderset âNebulaâ ermöglichte.
Bauteilfertigung fĂŒr Orff-Instrumente
Eine weitere Station war die Fertigstellung der Xylophone. FrĂŒher war das reine Handarbeit, doch heute kommt eine Maschine zum Einsatz, die die Bohrungen fĂŒr die Auflage der KlangstĂ€be bohrt. Die Kordel, die zwischen Klangkörper und Klangstab eingesetzt wird, passen Mitarbeiter ebenfalls per Hand ein. Echte Handarbeit und Kunst ist das Feinstimmen der KlangstĂ€be aus Holz/Metall. Die KlangstĂ€be kommen aus der Fertigung mit einer leicht höheren Stimmung, da durch manuelles Bearbeiten, z. B. durch Schleifen bei HolzklangstĂ€be und Bohren bei MetallklangstĂ€ben, ganz genau Material abgetragen werden kann. Hierzu kommt ein besonderes StimmgerĂ€t zum Einsatz. Um die Mitarbeiter nicht zu strapazieren, wird der Referenzton mehrmals am Tag gewechselt. Mitarbeiter bewĂ€ltigen 400 St/h dieser KlangstĂ€be. Sichtbar wird diese Arbeit durch kleine Bohrungen auf den roten und silbernen KlangstĂ€ben. Wird versehentlich zu viel Material abgenommen, bohrt man links/rechts der zwei Auflagelöcher, da so der Ton wieder tiefer ertönt und der Stimmvorgang beginnt von vorne.
Montagehalle
Gefolgt wurde diese Station durch die Montagehalle. Hier werden die Montagelöcher der Hardware fĂŒr die Kessel mit hochentwickelten Maschinen gebohrt und Schalllochösen eingepasst. Es folgt die SĂ€ubern und die Montage der Trommeln per Luftschrauber, bevor die Trommel endkontrolliert und mit dem neuen Verpackungssystem verpackt wird. Manfred Zeisler demonstrierte zu guter letzt das fachgerechte Stimmen einer Snare per Oszeloskop. In dieser Phase der Montage und Verpackung stellt jeder Mitarbeiter noch einmal sicher, dass alles zur Zufriedenheit des Kunden optimal mit höchster PrĂ€zision bearbeitet und hergestellt wurde. In dieser Halle werden auch Landknechtstrommeln, Xylophone und Glockenspiele fertig montiert, gesĂ€ubert und verpackt.
Produktlager
Im letzten Schritt befanden wir uns im groĂen Produktlager. Hier lagert alles was Sonor auch auĂerhalb Deutschlands herstellt, um schnellstmögliche Lieferungen zu ermöglichen. Auch hat man dort eigens eine kleine Abteilung fĂŒr NotfĂ€lle eingerichtet, wenn z.B donnerstags irgendwas fĂŒr den Gig am Samstag ausgetauscht oder repariert werden muss. Sonor ist sich also seiner Rolle trotz oder gerade durch deren Status als Global Player bewusst, dass auch hier kundenorientiert gearbeitet werden muss.
Museum
Die letzte Station war das Sonor Museum und der Sonor Showroom. Im Museum konnte man gut die Historie der Firma an Hand originaler Urkunden, Produkte und Fotos nachempfinden, als auch die Gesichte des deutschen und sonorâschen Trommelbau begutachten. Neben den alten SchĂ€tzchen wie dem Champion, dem Teardrop gab es auch die weltweit erste FuĂmaschine (1900), das Sonor Jet Set, das Sonor Hilite und vielen andere Errungenschaften der deutschen Trommlerzunft aus Bad Belebung zu sehen.
Showroom
Im Showroom konnte man aus allen Serien anspielen was das Herz begehrte. Neben den exklusiven Seriensets wie dem Sonor Prolite, konnten wir uns auch andere exklusive SQ2 sehr genau ansehen. Ebenso traf man auf verschiedene KesselstĂ€rken, Finishes, GröĂen, Materialien, Stimmungen und Hardware. Als absolutes Schmankerl findet man dort das original Tourset von Christoph Schneider, Rammstein. Das Red Tribal Set steht genau so aufgebaut dort, wie es Schneider und Rossberg (Drumtech) benutzten - inkl. Schmodder! Also ebenfalls mit richtig ordentlich Mojo.
ErgÀnzendes
Insgesamt fiel uns allen auf, dass das Klima sehr familiĂ€r, freundlich und förderlich ist. Ausnahmslos jeder Mitarbeiter hat freundlich gegrĂŒĂt - als kenne man sich schon ewig. Auch die ArbeitsstĂ€tten sind zum Wohl der Mitarbeiter sehr gut ausgestattet, Werks- und Arbeitssicherheit sehr gut umgesetzt und auch die Sauberkeit der Firma spricht absolut fĂŒr sich. Handmade in Germany in Reinform! Ebenso ĂŒberraschte mich als auch meine Familie die Tatsache, dass man sich an mein Set (BJ `09) lĂŒckenlos erinnerte. Damit hatte ich wirklich nicht gerechnet.
âDenk an die Leute! DIE LEUTE!â
Bedanken möchte ich mich bei der Firma Sonor, Rainer Dreisbach, Manfred Ziesler, Hansi Lutter und andere Mitarbeiter der Firma Sonor, sowie auch dem Musikhaus Thomann, stellvertretend Adrian HauĂner, der das ganze Projekt möglich gemacht hat
Moral
Und die Moral von der Geschichtâ? Kaufe Sonor und verirrâ dich nicht - oder frei nach den Blues Brothers: âFahrer verhaften, Fahrzeug einziehen!â
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