Eigenbau S/N 003 - Strat-Look-Alike

[deezyre]

Moin zusammen,

hier eine Kurzvorstellung dessen, was im Laufe des letzten halben Jahres im Keller als drittes Selbstbauprojekt entstanden ist:

So gings los:

Ein paar Bretter, bisserl Heavy Metal für die Anbauteile und Bünde, nicht auf dem Bild Pertinax und Spulendraht für die PU's zusammen mit Grundierung und Lack (und Spass am Bauen, Bier, Kippen, gute Musik usw.)...



Und das kam dabei raus:

- Strat mit selbstgewickelter HSS-Bestückung - niederohmig, Alnico 5 unmagnetisiert im Kaufzustand und entsprechend selbst magnetisiert.
- Body zweiteilig aus leichter Sumpfesche
- geschraubter Hals aus Mahagoni (tatsächlich war's mal eine Türenzarge aus'm Holzcontainer des Wertstoffhofes meines Vertrauens - geiles Zeug und ich hab noch reichlich davon)
- Griffbrett aus ostindischem Palisander
- Dots und Headstock-Inlay aus Perlmutt, bzw. Abalone
- Double Action-TR mit Zugang zwischen 19. und 20. Bund übers Griffbrett
- selbstgedengelter Knochensattel
- Hals geölt und gewachst, Body klar lackiert mit 2K-PUR
- Schaller Bridge 3D-6
- Schaller Locking Tuners
- EYB Megaswitch E, 5-Wege mit splitbarem HH an der Bridge
- 1 Mastervolume 250 kOhm und 2 Tone à 250 kOhm







Bauzeit: ca. 120 h (grobe Schätzung, da ob Full-Time-Job und Freundin und Haus und Katze und realem Leben immer nur unter der Woche abends dran rumgeschrubbert wurde).

Die Bildqualität bitte ich zu entschuldigen, da ich erst letzten Samstag von ner kompakten auf ne neue DSLR-Kamera umgestiegen bin und noch nicht wirklich Ahnung habe, was das Ding warum wann macht, geschweige denn zu wissen, wie ich in welches Menue komme um eine Funktion einzustellen, von dem ich gar nicht weiss, dass es sie gibt

Der ohmsche Widerstand der PU's beträgt grad mal 2/3 derer die man so kaufen kann (SC's 3,8 - 4,2 kOhm, HH pro Spule 4,8 kOhm - wollt einfach mal wissen, was und wie viel so ne Abweichung zum Standard ausmacht) und klingen für mich überaschend satt und umfangreich. Was gar nicht geht ist volle Zerre, da werden sie undifferenziert und matschig. Aber alles drunter ist für meine Ohren feiner als der Sound der 7ender Highway One, die ich zum Vergleich herangenommen habe.

Leider verlässt die Gitarre mich nach Weihnachten... war ein Auftragsprojekt.

Cheers,
Martin

 

[Doom Boogie]

Sieht sehr sauber aus...vor allem die Lackierung!
Auch das Inlay im Headstock ist sehr schön geworden.

Gibt's mehr Infos / Fotos vom Enstehungsprozess?

 

[govnor]

Kann mich nur anschließen! Sehr, sehr schönes Teil!!!!

 

[prover]

Schicke Arbeit!

 

[deezyre]

Guten Morgen und ein herzliches Danke für das positive Feedback. Freut mich sehr

Gibt's mehr Infos / Fotos vom Enstehungsprozess?

Klar, Fotos vom Bau gibt's so ca. 150+. Wollt ihr die (na ja, nicht alle) wirklich sehen?

Cheers, Martin

 

[Da Prinz]

Klar, Fotos vom Bau gibt's so ca. 150+. Wollt ihr die (na ja, nicht alle) wirklich sehen?

Na sicher immer her damit!

 

[prover]

Klar, Fotos vom Bau gibt's so ca. 150+. Wollt ihr die (na ja, nicht alle) wirklich sehen?

Cheers, Martin

Das Endresultat ist schön, aber schöner ist es wenn man den Entstehungsprozess sieht, schließlich geht es in diesem Forum um Gitarrenbau

 

[smello]

Immer her mit den Baufotos!
Was ich mich bloß gerade gefragt habe, ist der Widerstand ein reiner Gleichstromwiderstand?

 

[deezyre]

Ja dann... wollen wir mal

Aber vorab - ja, der gemessene Widerstand ist der ganz ordinäre Gleichstromwiderstand. Für Kapazität und Induktivität fehlt mir noch das Equipment...

Los ging's mit dem Herstellen einer Master-Schablone aus recht massiver Pappe. Da der Bubi einer Freundin ne Strat wollte, hab ich einfach meine Highway One genommen und mit nem selbstgebastelten Copy-Tool "abgepaust":



Mit Hilfe der Papp-Schablone hab ich dann auch noch eine aus 8mm starkem MDF gemacht. Hat den Vorteil, dass die Pappe danach unbeschädigt ins Regal wandern kann und wenn die Schablone aus MDF irgendwann mal verschliessen/angefräst/was auch immer ist, der Master aus Pappe wieder für ne neue MDF-Schablone herhalten kann, ohne geich wieder ne Gitarre kopieren zu müssen (die dann vielleicht gar nicht mehr als Vorlage verfügbar ist).

Wie schon erwähnt, sollte der Body aus Sumpfesche sein. Hatte noch ein, zwei Pärchen rumliegen - also zwei passende Hälften ausgesucht und mit dem Hobel die Fügekanten abgerichtet:



Als das Ergebnis davon für ausreichend befunden wurde, wurden die beiden Teile in der Leimpresse verehelicht:



Nach dem Verleimen gings in die Dickenschleifmaschine, in welcher der Bodyrohling bis knapp auf Solldicke runtergeschliffen wurde. Hab hierfür ne Jet 16-32, auf die ich mittlerweile nicht mehr verzichten wollen würde.

Und dann - Bodykontur übertragen, Eckpunkte vorbohren um mit dem Sägeblatt ungestreift rumzukommen und mit der Stichsäge die Kontur grob ausgesägt:





... to be continued...

 

[Austin.Powers]

Sehr cool ist abonniert!!!

 

[Titan-Jan]

Coole Zwingen hast du da zum Bodyhälften fügen! Wie heißt so etwas und wo kriegt man das?

 

[deezyre]

Coole Zwingen hast du da zum Bodyhälften fügen! Wie heißt so etwas und wo kriegt man das?

Die Dinger kommen von Rosenberger http://www.rosenberger-hubwagen.de/, nennen sich RB 107 und kosteten im Set damals nen guten Hunderter, wenn ich mich richtig erinnere. Die Zwingen tauchen auf der Homepage nicht auf (sind wohl ein exotisches Nebenprodukt der Firma), aber einfach anrufen - dann helfen die schnell weiter. Die Bretter mit den Aufnahmebohrungen muss man sich übrigens selbst dazu basteln. Das Set umfasst 4 Anker und 4 Klemmspindeln - man kann also theoretisch 2 x 2 Korpus-/Deckenhälften auf einmal fügen.

Ich finde die cool, die Frage ist, ob man's unbedingt für den Hobbybereich braucht, wenn man Schraubzwingen mit ausreichender Ausladung hat

Cheers,
Martin
--- Beiträge wurden zusammengefasst ---
... und weiter geht's...

Nach dem groben Aussägen mit der Stichsäge wurde mittels der MDF-Schablone, Oberfräse und Anlauffräser die Kontur (in mehreren Stufen) gefräst:



Damit ging der Korpus erst mal ins Regal und der Hals wurde in Angriff genommen. Nachdem die erforderlichen Dicken von Griffbrett und Hals ausgerechnet waren (um auf die gewünschte Gesamtdicke des Halses zu kommen) wurden die beiden Rohlinge auf der Dickenschleifmaschine auf Maß gebracht:



Dann hab ich die Halskontur samt Hadstockumriss, Position der Mechaniken und Position des Durchbruchs für den Zugang zum Trussrod drauf konstruiert und als erstes die Mechanikenbohrungen gesetzt. Das Kreppband ist drauf weil sich Bleistiftstriche nicht wirklich auf dem dunklen Holz abheben.



Und die fertigen Löcher - wie sich's gehört mit unterschiedlichen Durchmessern in der richtigen Tiefe - weil einfach is ja langweilig



... to be continued...

 

[deezyre]

Merci für die "likes" Da setz ich doch glatt noch ne Runde auf...

Der Einbau des Trussrods - verwendet wurde ein System, welches aus einem Anker Kopfplattenseitig und einem Lager zwischen dem 19. und 20. Bund besteht. Der Zugang sollte entsprechend durch ein Fenster im Griffbrett erfolgen.

Also war jetzt angesagt, das Lager zu versenken. Dazu hatte ich 'ne Frässchablone aus MDF gebastelt, diese auf'm Halsrohling in korrekten Position ausgerichtet, fixiert und mit der Oberfräse den Ausbruch gefräst. Anprobe zeigte - ois easy:



Da der Anker rund ist, war's ausreichend kurz vorm Übergang zum Headstock mit einem Forstner-Bohrer die entsprechende Bohrung zu setzen. Position war glaub' ich mittig zwischen erstem und zweitem Bund:



Jetzt ging's dran, den TR-Kanal selbst zu fräsen. Hierfür hab ich ein spezielles Eigenbau-Jig verwendet, welches erlaubt, einen konkaven/konvexen Kanal zu fräsen. Funktioniert eigentlich recht simpel - die beiden Aluschienen auf dem Bild können mittels Unterlagen (deren Dicke man vorher ausrechnen sollte in Abhängigkeit der Kanaltiefe) aussen oder mittig hochgebogen werden.

Der Hals wird also zwischen den Schienen ausgerichtet, fixiert, die Schienen beidseitig "verbogen" und dann kann man mit der Oberfräse und Seitenanschlag ganz schick 'nen Kanal fräsen der, wenn man sich nicht verrechnet hat, eine definierte Anfangs-, End- und Maximaltiefe hat und auch noch den passenden Radius aufweist.



Natürlich wurde wieder in Stufen gefräst und irgendwann ist der Kanal fertig:



Dann noch den Trussrod selber reindengeln und alle sind happy:



... geht gleich weiter...
--- Beiträge wurden zusammengefasst ---
Noch g'schwind schnell dem Hals mittels Frässchablone und Anlauffräser seine Kontur spendiert...



... und dann den Abdeckstreifen des TR's eingeleimt. Der wurde vorher auf Presspassung geschliffen und passend abgelängt:



Danach noch plangehobelt und weg isser - der Trussrod. Hoffentlich sehen wir den nie wieder...



Jetzt konnte auch schon der Griffbrettrohling drauf. Ich hab hier nicht mit Index-Pins gearbeitet, da das GB zu diesem Zeitpunkt weder geschlitzt noch sonst wie in Form gebracht war - deshalb wär's wurscht gewesen, wenn sich der Rohling beim Verpressen noch etwas verschoben hätte. Alles was überstand oder zuviel war, würde eh noch abgeschliffen/gesägt/gehobelt werden.



Entsprechend hier die mit dem Handhobel in Form gebrachte Version:



... to be continued...

 

[smello]

Sehr schön, mehr davon!

 

[Da Prinz]

Zeit für Kekse!
Klasse Arbeit!

 

[deezyre]

Besten Dank für die Cookies Euer Interesse freut mich wirklich.

Also weiter im Text:

Der Headstock wollte ja noch tiefer gelegt werden. Dazu mit der Oberfräse und Augenmass erst mal die Stufe auf die richtige Höhe gebracht:



Den Radius zum Griffbrett habe ich dann mit dem Spindelschleifer (so'n China-Teil von Scheppach) angebracht. Der Radius selbst war demnach vom Durchmesser der vorhandenen Schleifspindeln abhängig, der aber glücklicherweise ziemlich genau dem Original entsprach. Hier war's etwas kitzelig, weil der Hals selbst als auch die Mittelachse des Halses im rechten Winkel zur Schleifspindel geführt werden musste - deshalb hab ich ihn mit doppelseitigem auf eine abgerichtete Kantel geklebt, um mehr Auflagefläche zu haben und das Ganze sicherer zu machen - hat funktioniert...



Dann konnten die Mechaniken auch schon wieder probewohnen - Headstock-Dicke passt:



Vor den Feinarbeiten wurde noch der Halsfuss mit Frässchablone und Oberfräse verrundet...



und der Griffbrett-Ausbruch für den TR-Zugang gefräst:



Zum Schluss noch aus einem Stück Plexi den Rohling für das GB-Fenster geschnitzt und eingepasst.



Das Fensterchen erhält später noch eine zentrale Bohrung für ein M3-Gewinde. So kann man, sollte man den TR verstellen wollen, eine M3-Schraube eindrehen und damit das Fensterchen einfach rausziehen. Das GB selbst kriegt seinen Radius mit eingesetzen Plexi-Rohling, so dass er am Ende absolut plan mit der GB-Oberfläche abschliesst und beim Spielen nicht zu spüren ist. Ausserdem wird das Plexi noch poliert, so dass es nachher glasklar wird und tatsächlich als Fenster den Blick ins innere des Halses erlaubt... mir gefällt dieses Feature - aber das ist natürlich Geschmackssache

... to be continued...

 

[LIADLE]

Tolle Arbeit !

besonders das Trussrodsystem finde ich klasse !

Habe selbst schon wiederholt danach gesucht.
Darf ich fragen wo man dieses bekommen kann ?

Immer wieder schön tolle Eigenbauprojekte wie dieses zu verfolgen.
Freue mich schon auf die folgenden Bilder

 

[deezyre]

Nahmd

Tolle Arbeit !

besonders das Trussrodsystem finde ich klasse !

Habe selbst schon wiederholt danach gesucht.
Darf ich fragen wo man dieses bekommen kann ?

Immer wieder schön tolle Eigenbauprojekte wie dieses zu verfolgen.
Freue mich schon auf die folgenden Bilder

Danke Dir.
Den TR bekommt man bei www.stratmann-gitarren.de . Das ist kein Online-Shop - also bei Interesse telefonisch bestellen - ist kein Problem... und sich auf einen saftigen Preis gefasst machen

Cheers,
Martin

 

[bicolor]

Moinsen!

Ganz klasse Bericht und sehr schön veranschaulicht!
Wie lange hast du in etwa bis zur Fertigstellung geplant? Wie lange dauert so ein Projekt?

Beste Grüsse,
Lars

 

[LIADLE]

merci für die Info

Christian