Eigenbau S/N 003 - Strat-Look-Alike

[deezyre]

Wie lange hast du in etwa bis zur Fertigstellung geplant? Wie lange dauert so ein Projekt?

Beste Grüsse,
Lars

Auch ein herzliches Dankeschön an Dich - freut mich ungemein

Das Teil ist schon fertig - das hier ist quasi ein "Short Summary" des Baus. Bilder der fertigen Gitarre finden sich im 1. Post.

Ich hatte am 11.06. diesen Jahres mit dem Basteln der ersten Schablonen angefangen. Der Korpus war am 28.09. fertig zum Lackieren - was insgesamt, inkl. Grundieren, 3 Klarlackschichten, Trockenzeiten und Zwischen/Endschliff mit abschliessendem Polieren weitere 6 Wochen gedauert hat. Hals ölen, schleifen und wachsen und Montage samt Elektrik zusammen mit erstem grobem Setup war am 14.11. über die Bühne und so richtig fertig war sie dann am 24.11. - also ein gutes halbes Jahr, bzw. ca. 120 Arbeitsstunden Einzelhaft im Keller

Cheers,
Martin

 

[bicolor]

Moinsen!

Komisch....hatte gestern irgendwie nur die Bilder vom Baubeginn gesehen und dachte es geht los....peinlich! War halt hin und weg....
Danke aber nochmal für die Info, hatte so gar keine Vorstellung....
Aber das Endresultat sieht echt edel aus. Bist du denn im nachhinein auch zufrieden oder gäb es Dinge, die du heute anders machen würdest (auch wenn sie nicht mehr bei dir ist)?

Beste Grüsse,
Lars

 

[deezyre]

Danke nochmals

Tatsächlich bin ich mit der Gitarre sehr zufrieden und habe, was den Bau angeht, keine Optimierung für die nächste notiert Was ich gerne - nicht unbedingt anders machen - aber variieren und verstehen wollen würde, wären die PU's. Das ist jetzt der dritte Satz, den ich selbst gewickelt habe (also alles in allem 10 Spulenkörper) und ich kann bislang immernoch keinen belastbaren und reproduzierbaren Trend feststellen dahingehend, welche Eigenschaft eines PU's nun in welchem Sound resultiert.

D. h. Einfluss von Dicke der Wicklung, Breite der Wicklung, Höhe der Wicklung - ja selbst die immer sehr gerne genommene Kenngröße Gleichstromwiderstand - was muss man wie verändern um dies oder das zu erreichen. Erschwerend kommt dazu, dass die Dinger handgewickelt sind, also allein schon die "Form" der Wicklung nicht zu 100% reproduziert werden kann (ich nenn's mal "Packungsdichte" und "Reglmäßigkeit"). Leider habe ich dazu bisher nicht wirklich aussagefähige Literatur gefunden, und eine Testreihe würde eine Unmenge an Spulen erfordern - und daran scheitern, dass wie schon erwähnt, die Wicklung nicht wirklich reproduzierbar ist.

Egal - eine Erfahrung aus diesen PU's hier ist schon mal, dass die Aussage "je weniger Widestand desto höhenreicher bis hin zu klirrendund harsch" für mich niht nachvollziehbar ist. Da spielt offensichtlich noch ne ganze Ecke mehr mit, weil die PU's mit 3,8 kOhm alles andere als zu höhenbetont sind - ich versteig mich sogar dazu, sie als "ausgewogen" zu bezeichnen (verglichen wurde mit 7ender Highway One 3 SC's, PRS Santana 25th Anniversary 2 HH's, originale 63 7ender Jaguar mit SC's, Gibson SG mit 489ern, Selbstbau-PU's mit 4,8 und 6,3 kOhm). Für mich konnte ich bislang mitnehmen, dass da die durch die ge-"scatterte" Wicklung induzierten Wirbelströme eine mindestens ebenso große Rolle spielen wie der Widerstand... Aber ich schweife ab *lol*

Geht gleich weiter mit dem Baubericht...

 

[foxytom]

Klasse Bericht!


Eine Frage am Rand: war das immer die gleiche Flasche Gutmann?

 

[deezyre]

Klasse Bericht!

Eine Frage am Rand: war das immer die gleiche Flasche Gutmann?

Dankeschön

Öhm... ja, nun ja... also... möglicherweise... vielleicht... war's nicht jedesmal die selbe Flasche... eventuell... is aber alkoholreduziert und dient selbstverständlich ausschliesslich dem Ausgleich des Mineralienhaushaltes während der harten, schweisstreibenden Arbeit

 

[deezyre]

Als denn... pack ma's wieder...

Es ging dann an den GB-Radius. Es sollte ein Compound-Radius werden mit 9,5'' am Sattel und 12'' am 21. Bund.
Dazu hatte ich mir zwei passende Radiusklötze am Spindelschleifer zurechtgeschliffen (bestes Tonholz-Mahagoni natürlich) und mit 120er Schleifpapier beklebt.



Zunächst wurde der ganze Hals mit dem 12''-Klotz bearbeitet, bis der Radius über die ganze Länge gleichmässig passte. Kontrolliert wurde das immer wieder mit einem Haarlineal und einer GB-Schablone. Dann gings dran, mit dem anderen Klotz im Sattelbereich den 9,5er draufzuschleifen. Und zum Schluss wurden die beiden Radien "verbunden" mittels eines ebenen 150 x 800mm Schleifbretts. Hört sich amateurhaft an, funktioniert aber bestens. Durch das große Schleifbrett und ausreichend Zwischenkontrollen sowie etwas Konzentration während des Schleifens schafft man es tatsächlich recht easy, einen echten und geometrisch korrekten Compound-Radius zu basteln.



Und jetzt konnten auch schon die Bundschlitze rein. Dazu hatte ich mir mal von einem Modellbaubetrieb hier in der Nähe Mensur-Schablonen für Fender, Gibson und PRS aus Alu-Profilen CNC-fräsen lassen. Das Alu-Profil gab's für recht kleines Geld im Baumarkt, der Modellbauer wollte schon deutlich mehr dafür haben - aber immernoch nur die Hälfte dessen, was für eine gekaufte Schablone fällig gewesen wäre.

Die Schablone sitzen je auf einem Kiefer-Balken; einer ist fest mit der Unterlage verbunden, der andere wird mit Zwingen befestigt - dazwischen den Hals selbst penibel ausgerichtet und befestigt und los gehts. Verwendet wurde 'ne 0,58er Bundschlitzsäge mit Tiefenanschlag, damit kann man fast nichts mehr falsch machen.





Das Gute an diesem System ist, dass man nach dem Sägen der Bundschlitze einfach die Halszwingen etwas lockert, den Hals entsprechend bis hin zur zukünftiger Sattelbreite verschiebt und so auch gleich die Nut für den Sattel sägen kann. Die glättet man dann mit 'nem 3er Stechbeitel nach und das Thema ist auch gegessen:



... to be continued...

 

[deezyre]

Boah, ein LKW voll Kekse - Danke sehr

jetzt waren die Dots und die Bünde fällig.

Sidedots aus MOP, gekauft in AU, ewige Versanddauer aber dafür ca. die Hälfte billiger; und wenn man ne ganze Kiste voll kauft, rechnen sich auch die Portokosten. Löcher bohren, einkleben mit Sekundenkleber und Planschleifen. Eventuelle Spalte würden mit ner Mischung aus Palisander-Schleifstaub und Epoxy gefüllert werden - aber es gab keine.







Für die Bünde hatte ich vor geraumer Zeit mal ne Rolle gekauft, mir irgendwann mal auch 'ne Vorrichtung á la Kochbuch zum Vorbiegen gebastelt, 'n neues Bier aufgemacht und das dann in Angriff genommen:



Zunächst wurde der Bunddraht mit einem Radius etwas kleiner als der GB-Radius vorgebogen, dann Stücke in entsprechender Länge von der Rolle geschnitten und der Tang jeweils aussen abgeknipst (auf'm Bild noch die unabgeknipste Version).



Dann jeweils Bund für Bund etwas Sekundenkleber mit eienr 0,4er Spritzenkanüle in den Bundschlitz gefüllt und den Bunddraht mit einem rückschlagfreien Schonhammer eingeklopft.

Hierfür ist's gut, wenn die Halsrückseite noch nicht geformt wurde, da der Hals so noch schön plan aufliegt und man ordentlich draufdreschen kann

Als alle drin waren, jeweils noch einen kleinen Schlag auf die Aussenkanten, damit nichts hochsteht und danach die Überstände mit einer watenfreien Beisszange abgeknipst - feddisch:



... to be continued...

 

[govnor]

Ist das Bier - Sponsoring lukrativ genug, dass zumindest das Material drin ist...? Oder zumindest Freibier während des Fertigungsprozesses...?

 

[deezyre]

Das mit dem Bier hat sich über die Bauzeit zum Running Gag gemausert - irgendwann konnte ich nicht mehr anders als 'ne Flasche auf'm Bild unterzubringen, weil's sonst sofort dumme Sprüche seitens des "Auftraggebers" sowie dessen Eltern hagelte

War aber dann auch irgendwie nicht so ganz uneigenützig...

 

[deezyre]

... und bevor das Bier warm wird...

Die PU's:

SC-Bobbins hatte ich zuvor schon mal gebastelt, also sollte es auch dieses Mal Handarbeit werden. Beim HH wollte ich ursprünglich auf nen Bausatz zurückgreifen - aber das hatte sich dann später erledigt wegen Farbinkompatibilität - also wurde der dann auch, bis auf die Bodenplatte, selbst gebaut.

Wie auch immer - so ging's los:



Die SC-Bobbins wurden aus einer Pertinax-Platte zugesägt und von Hand mit Radien versehen:



Die Bohrungen für die Magnete wurden mittels Bohrständer und Kreuztisch gemacht. Ich hatte in der Vergangenheit mal probiert, die von Hand zu setzen, aber man glaubt gar nicht, wie da schon 'ne Abweichung von 1/10 mm aus der Reihe ins Auge springt. Mit dem Kreuztisch ist kein Problem mehr:



Die Magnete sind Alnico 5er und um Lieferzustand unmagnetisiert. Die Magnetisierung erfolgte dann später mittels zweier 25 x 10 mm Neodympillen.



So sah also der Zwischenstand aus - noch mit dem eigentlich vorgesehenen HH-Bausatz. Das Pertinax für die SC's war aber dunkelbraun und der Bausatz des HH's leider schwarz, weswegen er dann auch wieder gehen musste und ich die Spulenkörper des HH's ebenfalls aus Pertinax und einem weissen PVC-Röhrchen passenden Durchmessers für die HH-Pole-Piece-Screws zusammengeschustert habe. Die Pole Pieces Slugs sind von einem ordinären Baumarkt Stahlstab abgeschnitten und etwas angefast:



... to be continued...

 

[deezyre]

Konsequenterweise musste jetzt noch der Spulendraht dran. Hatte mir schon beim ersten Projekt eine Wickelmaschine gebaut und die kam jetzt wieder zum Einsatz. Beim Wickeln wurde die spätere Polarität berücksichtigt (HSS mit N-S-S-N Ausrichtung). Die angestrebten Wicklungszahlen waren mehr oder minder gewürfelt.



Das Wickeln selbst war recht unspektakulär. Eine Spule dauert ca. 10 min.



Dann etwas Tape drumrum, für die HH's etwas Kupferklebeband um die Kabel dran zu kriegen



und für die SC's zwei Lötösen samt Kabels:



plus das ganze Drumrum angelötet - et voilà:



gewachst wird später

 

[deezyre]

Wenn das hier noch vor Weihnachten fertig werden soll, müss'ma aber mal Gas geben...

Nach dem ganzen PU Graffls gings weiter mit dem Hals - Bünde abrichten und schick machen. Erst mal das GB abkleben:



Dann wurden die Bundkronen mit schwarzem Marker eingefärbt und alle mit der Abrichtfeile auf die gleiche Höhe gebracht - angefangen am Sattel bis runter zum 21. Bund. Zwischendurch immer mal wieder Kontrolle mit dem Haarlineal und Bundkronen neu schwärzen:



Da einige Bünde nun ein "Trapezprofil" hatten, war der nächste Schritt, mittels Verrundfeilen in 150er und 300er wieder das Halbkreisprofil draufzufeilen. Dabei ist darauf zu achten, die Bündkrone nicht mehr tiefer zu feilen - also auch hier vorher einschwärzen.

Das selbe Spielchen danach noch mit einer 300er Diamantbundfeile. Auch die Bundkanten am GB-Rand wurden gebrochen, bzw. leicht verrundet.

Zum Schluss noch mit einer Schwabbelscheibe poliert, dann war das auch gegessen:



Nächster Schritt auf dem Weg von einer Türenzarge hin zum amtlichen Hals war das Raspeln des Halsprofils. Liefertermin rückte näher also musste ich mal Gas geben:



Kaum 2 Sekunden später sah's dann so aus :



Nee, Halsprofil is ne ernsthafte Sache - heisst, Mittellinien, Viertel- und Achtellinien anzeichnen (oder dritteln, je nach gewünschtem Profil), Ebenen Raspeln, keine Dellen produzieren, immer auf Ebenheit prüfen, Rundung raspeln, grob schleifen, fein schleifen, Übergänge zum Fuss und Headstock schick machen... das zog sich schon so zwei, drei Stunden.

Aber im Grossen und Ganzen war's das mit dem Hals - bis auf Wässern, Füllern und Endschliff. Der Sattel kommt bei mir erst beim Finish.

... geht gleich weiter...

 

[deezyre]

Jetzt ging's dem Korpus wieder ans Holz.

Die Halstasche war dran. Dazu wurde Body auf Werkbank fixiert, Hals auf Body penibelst ausgerichtet und fixiert und mit rechts, links sowie am Fuss angezwingten MDF "eingerahmt". Hals entfernen und die MDF-Platten bilden die Schablone für den Anlauffräser. Tiefe der Halstasche berechnen und mit der Oberfräse Späne produzieren ging dann fix:



Passt saugend:



Weiter ging's damit, die umlaufenden Radie am Korpus zu fräsen. 7ender verwendet R1/2'' - und ich auch



Dann kamen die PU-Fächer an die Reihe - mittels entsprechend den Abmaßen meiner PU's gebastelten MDF-Schablone kein Problem:





Eine ähnliche Vorgehensweise fand auch beim E-Fach Anwendung. Dimensioniert, Schablone gebaut, halbierte Rundstäbe an den Stellen, an denen nachher die Schrauben sitzen sollten eingeklebt, E-Fach gefräst, dann eine neue, etwas größere Schablone für die Deckelvertiefung gebaut und damit einmal rundrum gefräst - passt:

 

[Lum]

+1 für Gutmann Weizen! Das beste Weizen!

 

[deezyre]

So, erst mal 'n gute Neues.

Weihnachtsurlaub ist vorbei und es fehlt hier ja noch der Rest des Bauberichts... die nächsten Schritte waren Anbringen des Body-Shapings wie Armauflage auf der Vorder- und Bierbauchmulde auf der Rückseite. Das wurde grob mit der Raspel erledigt und dann mit Schleifpapier feingeschliffen. Danach mussten an diesen Stellen auch wieder die umlaufenden Radien angebracht werden.



Weiter gings mit dem Ausbruch für die Jack Plate und den Durchbrüchen für die Potis, Kabel und des Schalters. Das ist unspektakulär und funktioniert mit der Oberfräse und Schablonen, bzw. einfach mit der Bohrmaschine. Der Schlitz für den Schalter wurde mit der Laubsäge gemacht. Hier ein Bild nach Probemontage aller Teile:



Das war's eigentlich mit den Holzarbeiten am Body. Jetzt wurde noch gewässert, geschliffen, gewässert, feingeschliffen, gewässert und hammermässig feingeschliffen (180er, 240er und 320er).



Und schon kanns ans Lackieren gehen. Ich habe keine Lackierkabine, also fand das auf der Terasse statt, sobald Temperatur und Luftfeuchte in einem erträglichen Rahmen waren. Zunächst wurde grundiert mit PUR-Haftgrund. Verwendet wurden eine SATA Minjet 4400, beatmet von einem ordentlichen Atlas-Copco-Kompressor.



Ich habe zwei Schichten im Abstand von einer Stunde aufgetragen und so sah's danach aus:



... to be continued...

 

[Da Prinz]

Wirklich schöne Arbeit die du hier zeigst!
Das ist jetzt die dritte die du gebaut hast?

 

[deezyre]

@prinz - Danke Dir, freut mich ungemein.

Ja das ist die dritte gewesen. Derzeit sind N° 4 & 5 in Vorbereitung - das werden akustische Stahlsaiten-Gitarren in Parlor-Größe und N° 6 & 7 schwirren auch schon im Kopf rum - irgendwas in Richtung PRS 513, allerdings mit eigener Bodykontur. Die Zutaten für alle 4 liegen schon seit längerem im Regal; es fehlt nur noch am fertig Durchdenken

OK - weiter geht's

Während die Grundierung durchtrocknete, ging's mit dem Hals weiter. Da der aus Mahagoni ist, war füllern angesagt und zwar mit der ordinären Clou-Holzpaste. Ne Mischung aus Nussbaum dunkel und Mahagoni-Farbtönen, einen Tick dunkler als das Holz und mit Wasser auf eine honigähnliche Konsistenz verdünnt, war das Mittel der Wahl.



Nach einer erneuten Schleiforgie wurde das Fensterchen für den TR-Zugang fertig gemacht, d. h. poliert:



uuuund - das Logo in Angriff genommen. Hier die mit der Laubsäge ausgesägten Einzelteile...



... und die eingearbeitete Version. Ganz schön fummelig - das Grobe wurde mit 'nem Dremel vorgefräst und die Endkontur mit 'nem Stechbeitel fertig gemacht. Eingeklebt mit Sekundenkleber und verschliffen sowie die Spalte mit einer Mahagonistaub-Epoxy-Mischung gefüllt.



Mittlerweile hatte auch der Korpus nach Zwischenschliff der Grundierung insgesamt drei Lagen PUR-Klarlack erhalten und durfte eine Woche trocknen:



Nach ausführlichem Schleifen von Hand und mit einem Exzenterschleifer von 400 bis 4000 samt Polieren mit Lammfell- und Waffelpad sah das dann irgendwann so aus (DAS is wirklich mal 'ne Schweinearbeit ):



... geht gleich weiter...

 

[Fabi_S]

Daumen hoch fürs Gutmann Weizen
Ich persönlich würde ja noch die weißen Plastikknöpfe gegen welche aus Chrome tauschen, die Weißen schaun immer ein wenig billig aus, find ich.
Grüße,
Fabi

 

[deezyre]

Servus in die Nachbarschaft und Danke für die Anerkennung der Biermarke... vielleicht sollte man mal der Brauerei Bescheid geben, dass ihr Produkt in diesem Forum hier schon zwei Zustimmungen erhalten hat *lol*... eigentlich geht's ja um die Klampfe

Das war 'ne Auftragsarbeit und trotz allem guten Zuredens war der jetzige Besitzer nicht von den weissen Knöpfen abzubringen - ich hab's versucht...

Cheers,
Martin

 

[deezyre]

OK - vorletzter Teil:

Nach dem Polieren des Bodys bekam der Hals die erste feierliche Ölung. Verwendet wurde eine Mischung aus Leinöl, Terpentin, Orangenöl und einen Hauch Tungöl. Die ersten Schichten wurden satt aufgetragen und der Überstand nach jeweils einer viertel Stunde mit einem Tuch abgenommen, bis das Holz vollgesogen war. Nach zwei Tagen gabs die zweite Schicht, die mit 600er Schleifpapier eingetrieben wurde. Überschleifen nach einer Woche und nach einer weiteren Woche eine Schicht Wachs, die dann nach Trockung nochmals mittels Mikrofasertuch poliert wurde. Das alles ergab ne feine satinmatte Oberfläche.



Jetzt war's an der Zeit, den Sattel fertig zu machen. Der Rohling wurde in der Dicke so geschliffen, dass er stramm in der Sattelnut sass.



Mittels halbiertem Bleistift wurde dann der GB-Radius auf den Sattel übertragen und der Überstand bis auf ca. 1 mm an der Schleifmaschine abgenommen. Anschliessend den Saitenabstand aufgezeichnet und mit einer 3-Kant-Feile die Nuten eingeritzt. Weiter ging's mit zur Saitenstärke passenden Sägeblattern bis kurz vor die Bundstäbchenmarkierung. Da zum Finish des Sattels die Saiten drauf mussten, wurde als nächstes die gesamte Hardware montiert und die Kabel gezogen:





Nun kamen die Saiten drauf und der Hals bekam eine Woche lang Gelegenheit, sich an den Saitenzug zu gewöhnen. Fertig gemacht wurden die Sattelnuten dann mit Sattelfeilen iterativ zusammen mit Überprüfung der Halskrümmung, Saitenhöhe an der Brücke und Saitenhöhe über'm Griffbrett mit dem Ziel, eine niedrige Saitenlage ohne Schnarren zu realisieren.

... to be continued...