Selbstbau eines Shaker-Boards

von Uli, 14.12.18.

  1. Uli

    Uli Mod Emeritus Ex-Moderator HCA

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    Erstellt: 14.12.18   #1
    Um mich auch in einer relativ lauten Band trotz 600W im Proberaum noch zu jeder Zeit einwandfrei hören zu können, habe ich beschlossen, die diesjährige Winterpause dazu zu nutzen, mir eine Vibrationsplatte als Bass-Monitor zu bauen. Ähnliche Projekte wurden hier und in anderen Foren auch schon vorgestellt, manche davon wurden allerdings gar nicht zu Ende geführt und manche mit bestimmten Herangehensweisen, die ich lieber nicht kopieren möchte. Ich habe insofern versucht, das Beste aus allen Projekten, die ich in der Art finden konnte, zu recherchieren und dabei auch das am Markt erhältliche industrielle Vorbild nicht außer Acht gelassen. Den mehrfach gelesenen Wunsch, eine nachbaufähige Anleitung mit Preis- bzw Stückliste zu veröffentlichen, werde ich ebenfalls versuchen zu berücksichtigen... die Liste kann ich allerdings erst am Ende der Aktion erstellen, wenn ich alle Teile beisammen habe. Ein paar eigene Ideen sind natürlich auch noch eingeflossen... los gehts!

    Das Prinzip der Shakerplatte beruht auf der Verwendung Vibration erzeugender Bauteile, die vom Wirkprinzip her ähnlich arbeiten wie Lautsprecher, nur daß hier die Schwingungen nicht auf eine Membrane übertragen werden, sondern auf ein Gewicht, das als Schwungmasse dient. Dadurch überträgt sich dessen Schwingung auf den jeweiligen Körper, an den das Shaker-Element angeschraubt ist, in diesem Fall die Platte, auf der der Bassist hinterher stehen wird. Heimkino-Liebhaber schrauben sich solche Shaker-Elemente auch gerne mal unter die Couch, von der aus sie dann ihre Hollywood-Katastrophen betrachten, wahrscheinlich kommt die Entwicklung auch eher aus diesem Sektor und die Verwendung als Bass-Monitor ist eher ein ungeplanter Seiteneffekt. Die von mir verwendeten Shaker können mit bis zu 100 Watt pro Stück beschickt werden und haben eine Impedanz von 4 Ohm, so daß sich bei Verwendung von vier Stück auch wieder eine Gesamtimpedanz von 4 Ohm ergibt, wenn man je 2 in Reihe geschaltete (à 8 Ohm) parallel schaltet.

    Ein Aspekt für den Selbstbau sind sicher die Kosten, die bei höchstens etwa einem Drittel des Original Boards liegen, das anfangs von TechAmp und mittlerweile von Eich Amplification vertrieben wird. Ein Drittel der Kosten bedeutet allerdings, daß es trotzdem noch mit mindestens 150EUR zu Buche schlägt, sofern man nicht einiges an Material bereits zu Hause hat. Wie immer ist (bei mir) aber auch ein weiterer Aspekt der Spaß am Selbermachen, der im Winter witterungsbedingt meist auf inhäusige Projekte begrenzt ist. Sollte sich wider Erwarten rausstellen, daß die Verwendung des Shaker-Boards (für mich) doch nicht so der Bringer ist, habe ich wenigstens kein Vermögen in den Sand gesetzt...

    Bei den Abmessungen habe ich mich an dem kleineren (S) Industrie-Board orientiert, dessen Grundfläche 55x80cm beträgt, die Höhe wird bei meinem Modell im Wesentlichen vom verwendeten Plattenmaterial und den die Distanz zwischen Boden- und Trittplatte bildenden Bauteilen bestimmt. Da ich mich da noch nicht festlegen will, habe ich mir außer der Boden- und der Trittplatte noch ein weiteres Stück Birke Multiplex schneiden lassen, aus dem ich nachher selbst die Zargen in der tatsächlich erforderlichen Breite sägen werde.

    abmessungen.jpg

    Als Plattenmaterial habe ich wie gesagt Birkensperrholz in 9mm Stärke gewählt, diese Mindeststärke ergibt sich aus der Länge der Gewinde-Einschlaghülsen (8mm), die ich für die Befestigung der Shaker verwenden werde und die komplett im Holz verschwinden müssen. Obwohl Birke zu den Harthölzern zählt, ist die Materialdichte geringer als bei Span- oder Siebdruckplatten... insofern ist es auch leichter... und teurer. Während bei Siebdruckplatten das hohe Gewicht durch die Tränkung der Holzplatten mit Kunstharz zustande kommt, ist es bei Spanplatten der hohe Leimanteil. Spanplatten eignen sich auch eher weniger in Anwendungen, die ständiger Erschütterung oder Vibration ausgesetzt sind, auch neigen sie beim Bearbeiten (z.B. bei der Verwendung von Einschlagmuttern) zum Ausreißen oder Brechen.

    Ich werde 4 Shaker-Elemente verbauen, die von unten an die Trittplatte geschraubt werden und mittels Gummi-Schwingungsdämpfern auf Abstand zur Bodenplatte gehalten werden, so daß die Trittplatte praktisch frei über der Bodenplatte schwebt, also nur die Berührungspunkte mit den Gummipuffern hat.
    Die später oben liegende Trittplatte habe ich wie gesagt auf die Maße des Industrie-Vorbildes sägen lassen: 80 x 55cm. Die Bodenplatte muß etwas kleiner sein, da sie praktisch in den "Kasten" hineinragen wird, der durch das spätere Anleimen der seitlichen Zargen (Maße hängen von der Länge der verwendeten Schwingungsdämpfer ab) entstehen wird, ohne diesen aber zu berühren. Sie beträgt 52,5 x 77,5cm - mit ihr fange ich an.

    2523.jpg

    Zunächst ermittle ich durch ein Diagonalkreuz die Mitte und zeichne jeweils 8cm von der Ecke entfernt die Löcher an, an denen die Gummi-Schwingungsdämpfer angeschraubt werden.

    Masse Boden.jpg 2524.jpg

    Diese Löcher müssen jetzt deckungsgleich auf die größere - die spätere Trittplatte - übertragen werde, was durch einfaches Durchbohren erfolgt, nachdem die Platten exakt ausgerichtet und gegen Verschieben gesichert sind. Bei beiden Platten markiere ich eine der Längsseiten, damit sie später bei der Montage wieder genauso liegen wie bei der Planung.

    2522.jpg

    In die untere Bodenplatte kommen später noch das Anschlußpanel und beim Original ist dort auch der Tragegriff eingesetzt. Ob ich letzteren genau so übernehme, weiß ich noch nicht. Der Vorteil für diese Position des Griffes ist die Tatsache, daß er an dem nicht schwingenden Teil sitzt und sich daher nicht so leicht von selbst lösen sollte. Der Nachteil ist, daß das Konstrukt mit diesem seitlich angebrachten Griff nicht sonderlich gut ausbalanciert ist weil die schweren Shaker alle an der Trittplatte befestigt sind es und beim Transport vermutlich immer schief hängen wird.

    An die obere Trittplatte kommen wie gesagt die Shaker dran, die Vorbereitung dafür wird der nächste Schritt.

    2488.jpg
     
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  2. Uli

    Uli Threadersteller Mod Emeritus Ex-Moderator HCA

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    Erstellt: 14.12.18   #2
    Die Shaker werden etwa 20cm von der Ecke entfernt montiert, das Diagonalkreuz liefert auch hier wieder die jeweilige Mittellinie.

    Masse Trittplatte.jpg 2525.jpg

    Damit der Shaker sich nicht irgendwann durch die eigenen Schwingungen - die bei 100W ganz ordentlich sein können - selbst zerlegt, hat man den mechanischen Aufbau mit einer massiven Stauchniete mittig fixiert, die sich durch die dauerhafte Erschütterung nicht lösen kann wie eine Schraube. Während der oben sichtbare Rundkopf der Niete nicht weiter stört, ragt das gestauchte Ende ebenfalls über die Flanschebene hinaus. Dadurch liegt es auf der Holzplatte auf und verhindert dadurch leider, daß der Falzrand seinerseits mit den Befestigungslöchern bündig auf der Holzplatte aufliegen kann.

    2548.jpg

    Als Abhilfe bohre ich unter den Shakern jeweils mittig ein Loch, in das das Stauchende der Niete hineinragen kann, so daß der Montagerand des Shakers bündig auf der Holzplatte aufliegen kann.
    In Abweichung von anderen ähnlichen Projekten richte ich die Shaker alle in die gleiche Richtung aus, da ich mir nicht sicher bin, ob die Magnetenergie wie beim Lautsprecher axial nach vorne gerichtet ist, oder ob mit der Schwungmasse eine seitliche Bewegung generiert wird. In dem Fall müßten alle Shaker in die gleiche Richtung ausgerichtet sein, damit sich die Auslenkung aller Shaker addiert... und nicht kompensiert, wie es bei einer kreisförmigen Anordnung der Fall wäre. Wenn sich nämlich durch ein Audiosignal bei einer Halbwelle die Schwungmasse des Shakers z.B.nach rechts bewegt, tut sie das natürlich bei allen angeschlossenen Shakern synchron. Montiert man jetzt einen Shaker um 180° versetzt zum anderen, bewegt sich physikalisch dessen Schwungmasse im gleichen Moment nach links, was zumindest den Wirkungsgrad der Konstruktion stark vermindern würde.

    2556.jpg

    Jetzt können auf der Rückseite (der späteren Trittseite) die Einschlagmuttern eingesetzt werden. Vier Befestigungspunkte hätten es sicher auch getan, aber die paar Schrauben mehr sind dann auch kein Kostenfaktor mehr und je fester die Verbindung zur Trittplatte ist, desto höher der Wirkungsgrad, d.h desto weniger Bewegungsenergie geht in dem Aufbau verloren. Sicher kann man die Shaker auch anders befestigen, z.B. mit Blindnieten oder versenkten Gewindeschrauben von der Trittplattenseite und Muttern auf der Shaker-Seite. Von der Verwendung von Holzschrauben würde ich aber abraten, die würden eine dauerhafte Belastung durch die Rüttelbewegung sicher nicht lange mitmachen.

    2557.jpg

    Im nächsten Post wird es um die Schwingungsdämpfer und das Anschlußpanel gehen.
     
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  3. Uli

    Uli Threadersteller Mod Emeritus Ex-Moderator HCA

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    Erstellt: 15.12.18   #3
    Für die Bodenplatte verwende ich die gleiche Buchsenmulde, wie der Originalhersteller, denn sie kann in den Unterboden eingelassen werden, was zwei Vorteile hat:
    • die Stecker (und Buchsen) sitzen nicht in der ständig vibrierenden Trittplatte bzw deren Rand
    • Der oder die Stecker sind trittsicher versteckt, wenn man mal von der Platte steigt.
    In die vorgestanzten Ausnehmungen montiere ich eine Speakon- und eine verriegelbare Klinkenbuchse, die durch ihre Verriegelungstechnik beide optimalen Schutz gegen versehentliches Lösen des Steckers bieten. Während die richtige Einbaulage bei der Klinkenbuchse ziemlich offensichtlich ist, muß man bei der Speakonbuchse schon beachten, daß man sie richtig herum einsetzt, damit später die Entriegelungstaste des Steckers nicht nach der Verriegelungsdrehung oben sitzt, zum Öffnen also unerreichbar zwischen Stecker und Blech. Idealerweise ermittelt man dieses Verhalten mit einem eingesteckten Speakon-Stecker.

    2559.jpg

    Die Schwingungsdämpfer, die zwischen Boden- und Trittplatte geschraubt werden, sind 50mm lang, die Einbautiefe der Buchsenmulde beträgt zwar 55mm, da sie aber von außen in die Bodenplatte montiert wird, muß man die Materialstärke der Multiplexplatte von 9mm davon abziehen, so daß die Mulde effektiv 46mm in den Raum zwischen Boden- und Trittplatte ragt. Die 4mm, die dann noch Platz sind, bis die Blechmulde das Holz der Trittplatte berührt, sollten locker ausreichen, um die Stauchung zu kompensieren, denen die Gummi-Abstandshalter unterliegen, wenn jemand auf der Platte steht.

    schwingungsdämpfer.jpg

    Neben den Holzplatten und den eigentlichen Shakern sind die Schwingungsdämpfer mit insgesamt fast 20EUR (incl Versand) einer der größeren Kostenfaktoren, da gleich 5 Stück davon gebraucht werden. Sie sind aus Gummi, haben beidseitig eine eingegossene M6 Gewindescheibe... und stinken fürchterlich... so in Richtung neuer Autoreifen.

    2563.jpg

    Da die Trittplatte später mit einem strapazierfähigen Trittbelag bezogen werden wird, müssen die Schwingungsdämpfer dort zuerst montiert werden, denn nachher wird man durch den Belag nicht mehr ohne weiteres an die Schrauben kommen. Auf diesen 5 Pfeilern steht später die gesamte Konstruktion, ohne weitere Verbindung zum Boden. Die Gewindemuttern für die Shaker sind auch schon eingelassen, dann kann es jetzt losgehen.

    2565.jpg

    Im nächsten Schritt werden die endgültigen Abmessungen der Seitenstreifen - und damit die Höhe des Boards festgelegt und der "Kasten", der die Trittplatte bildet, fertiggestellt.
     
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  4. Ruhr2010

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    Erstellt: 15.12.18   #4
    Auch wenn ich so etwas vermutlich nie brauchen oder gar selber bauen werde, bin ich als Leser dabei. Deinen Bauthreads folge ich immer gern, da sie nicht nur durchdachte Lösungen aufzeigen, sondern diese auch noch nachvollziehbar herleiten. Man kann also was Lernen dabei. Danke fur's teilen.:great:
     
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  5. glombi

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    Erstellt: 15.12.18   #5
    Cooles Projekt, sowas verfolge ich auch als Gitarrist gerne... :great:

    Aber bist Du sicher, dass 9mm Sperrholz ausreichen, um sich drauf zu stellen? Brechen wird es mit den 5 Puffern sicher nicht, aber richtig steif dürfte das auch nicht werden? Ich habe schon für Effekt-Boards stärkere Platten verwendet, damit es nicht zu nachgiebig wird...

    Gruß,
    glombi
     
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  6. Uli

    Uli Threadersteller Mod Emeritus Ex-Moderator HCA

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    Erstellt: 15.12.18   #6
    Ich habe schon eine "Probe-Besteigung" nur mit der Platte auf den 5 Pollern gemacht :D :D und bin nicht durchgebrochen. Die Tragfähigkeit wird aber eh noch erhöht durch den Rahmen und weitere Versteifungsleisten im Inneren. Die gibt es zwar momentan schon, ich muß aber erst die Bilder sortieren, skalieren... etc.
    Wenn ich es richtig aif dem Schirm habe, besteht die Platte aus sieben Ebenen, die halten eigentlich ganz schön was aus...
     
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  7. glombi

    glombi Registrierter Benutzer

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    Erstellt: 15.12.18   #7
    Okay, das hört sich dann in der Tat stabil und steif an... :great:
     
  8. peter55

    peter55 Gitarren, Off- & On-Topic Moderator HFU

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    Erstellt: 15.12.18   #8
    Wieder mal ein toller Baubericht @Uli :great:

    Auch wenn ich selbst Angst hätte, in einer so lauten Band spielen zu "müssen", die solche Maßnahmen erforden ;) :D

    Ich weiß .... If it's too loud you're too old :o
    ... auf der anderen Seite bin ich ganz froh drum, dass ich "My Generation" noch immer gut hören kann!
     
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  9. Uli

    Uli Threadersteller Mod Emeritus Ex-Moderator HCA

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    Erstellt: 15.12.18   #9
    zum Glück ist der Proberaum riesig... das bringt aber andererseits auch mit sich, daß die Halfstacks der Gitarristen - wie beim Auftritt - nach vorne gerichtet sind... und ich stehe da ziemlich dicht dran. Andererseits - ich habe ja meine Elacin wenn es ganz krass wird, nur höre ich dann logischerweise noch weniger, daher das Board! :)
     
  10. Uli

    Uli Threadersteller Mod Emeritus Ex-Moderator HCA

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    Erstellt: 15.12.18   #10
    Versuchsweise wird jetzt einer der Shaker anmontiert... so etwa wird es später in der Kiste aussehen: die Shaker sind oben an der Platte, auf der man steht, befestigt, die Platte ihrerseits steht nur mit den 5 Gummisäulen auf der Bodenplatte:

    2570.jpg

    Nach einer Belastungsprobe kann ich jetzt auch die Höhe der seitlichen Zargenleisten festlegen, die nur an der (im Bild unten liegenden) Trittplatte befestigt sind und keine Berührung zur Bodenplatte haben sollten. Mit 6cm wären die Zargen bündig zur Bodenplatte, ich muß aber etwa 1mm Stauchung der Gummipuffer einrechnen, wenn jemand draufsteht und rechne nochmal 1mm ab für das Tolex, das um den unteren Rand geschlagen wird.

    2566.jpg

    Nachdem die Zargenstreifen geschnitten sind, werden sie an die Trittplatte geklebt und mit einigen Schrauben fixiert.

    2574.jpg

    Nach Aushärtung der Klebungen wird das ganze noch etwas beschliffen und die scharfen Kanten etwas verrundet, damit sich das Kunstleder besser verarbeiten läßt, mit dem die Ränder bezogen werden sollen.

    2576.jpg

    Jetzt werden die Seitenteile des Kastens mit Kunstleder bezogen, darum geht es im nächsten Post.
     
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  11. Johnny-F

    Johnny-F Registrierter Benutzer

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    Erstellt: 16.12.18   #11
    Super interessanter Bericht! Ich lese gerne Berichte über solche Eigenbauten.
    Was mir etwas komisch vorkommt:
    Ist das nicht ein bisschen knapp? Wenn du nun auf 5,8cm zusägst, bist du mit Stauchung und Tolex ja wieder exakt bündig zum Bodenbrett, sprich zum Untergrund des Proberaums/der Bühne/usw. Nach meinem Verständnis würden dann die Schwingungen der Shaker auf den Untergrund übertragen werden, aber das will man/du ja eigentlich vermeiden, oder? Ich hätte da lieber nochmal 2-3mm abgezogen, um sicher zu sein, dass die Platte mit den Shakern nie den Untergrund berührt.
    (Kann aber auch gut sein, dass ich deinen Plan nicht ganz durchstiegen hab, bin handwerklich keine große Leuchte... )
     
  12. Uli

    Uli Threadersteller Mod Emeritus Ex-Moderator HCA

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    Erstellt: 16.12.18   #12
    Danke für das feedback, freut mich immer, wenn das tatsächlich jemand versucht zu verstehen, was ich mir da stellenweise zusammenformuliere...

    Nein, du hast das im Grunde schon richtig nachvollzogen. Eigentlich will ich auch (fast) bündig zur Bodenplatte auskommen, damit man deren Ränder von der Seite nicht sehen kann. Es sollte etwa 1mm Spiel sein... das dürfte man von seitlich-oben kaum bemerken. Die Bodenplatte will ich (teils aus Faulheit, teils aus Gründen der Kostendämpfung) nicht ebenfalls mit Kunstleder beziehen, sondern nur dunkel färben... entweder einfach beizen (klappt auf Naturholz ja gut) oder mit einer schwarzen Lasur. Dadurch würde man auch einen kleinen Überstand unter den bezogenen Zargen wohl nicht mehr bemerken.
    Was aber entscheidend ist: unter das ganze kommen noch acht kleine Hartgummifüße, denn die Platte kann ich ja nicht einfach so auf den Boden stellen (zum einen wegen des Kabels, das unten angeschlossen wird, zum anderen, weil die wohl nie plan zu kriegen wäre). Sollte ich mich da mit den Berechnungen ernsthaft vergriffen haben, kann ich mit der Höhe der Gummifüße immernoch etwas nachregulieren. ;)
     
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  13. Uli

    Uli Threadersteller Mod Emeritus Ex-Moderator HCA

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    Erstellt: 16.12.18   #13
    In der Kramkiste findet sich ein Rest schwarzes Tolex von einem Projekt, an das ich mich nicht mehr erinnern kann (müßte insofern schon etwas länger her sein...), das sollte für die schmalen Ränder reichen.

    2578.jpg

    Schnell sind vier passende Streifen aus dem Stück geschnitten...

    2580.jpg

    ...und der Rahmen kann in Angriff genommen werden.

    Zunächst beziehe ich die Längsseiten und schlage die Endstücke ein kleines Stück auf die kurze Seite um. Die Stoffenden sind mit einem Winkelmaß exakt gerade abgeschnitten, was da so ausgefranst aussieht, sind die schwarzen Striche, die ich mit einem breiten Filzstift dort aufs Holz gemalt habe, wo später eine Fuge hinkommt. Dadurch kann an diesen Stellen kein helles Holz durchscheinen, wenn es hinterher doch mal einen kleinen Spalt geben sollte (was ich natürlich zu vermeiden versuche).

    2583.jpg

    Nachdem alle vier Seiten von außen geklebt und ausgehärtet sind, werden zunächst die kurzen Seiten mit Klebstoff umgeschlagen und getackert...

    2584.jpg

    2585.jpg

    ...dann wird der überstehende Rand hinter den Klammern verklebt und das ganze bis zum Abbinden des Klebers etwas angepresst

    2586.jpg

    Am Schluß lasse ich das ganze bis zur endgültigen Aushärtung mit den unteren Schnittkanten auf einer glatten, ebenen Fläche liegen, damit der Bezug etwas "eckiger" aushärtet.

    2592.jpg

    Theoretisch könnte man die Trittfläche sicher auch mit diesem Kunstleder beziehen, fragt sich nur, wie lange das Material dann standhält, bis es "durchgetreten" ist und man irgendwann von oben den Stoff sieht. Deshalb werde ich dort eine sogenannte 'Feinriefenmatte' aus dünnem Gummi verwenden...

    Jetzt ist der Kasten fertig und die Teile (Shaker und Schwingungsdämpfer) können endgültig montiert werden. Dann wird es an die Verdrahtung gehen...
     
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  14. Uli

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    Erstellt: 16.12.18   #14
    Die Shaker montiere ich mit M5x16 Zylinderkopfschrauben an die Einschlagmuttern. Die Schrauben haben in meinem Fall einen Inbus Antrieb, was aber eher unerheblich ist. Wichtiger ist die Notwendigkeit, außer den großen Unterlegscheiben auf jeden Fall auch Federringe zu verwenden, sonst steigt die Wahrscheinlichkeit, daß sich die Schrauben bei Dauervibration irgendwann lösen. Will man das komplett ausschließen, kann man die Shaker auch annieten, zur Demontage müßte man dann allerdings die Nieten ausbohren.

    2606.jpg

    In der Mitte will ich noch zwei Versteifungen anbringen, dazu muß der Platz für die Anschlußmulde unten und den Griff oben berücksichtigt werden, beide dürfen nicht durch die Leisten beeinträchtigt werden.

    2607.jpg

    Nachdem der Ausschnitt für die Blechmulde mit der Stichsäge angefertigt ist, müssen Art und Ort des Griffes festgelegt werden. Hauptsächlich, weil die meisten Griffe, die ich gefunden habe, eine zu große Einbautiefe haben und ich deshalb - nur wegen des Griffes - die Zargenhöhe meiner Konstruktion vergrößern müßte, habe ich beschlossen, selbst eine einfache Tragemöglichkeit, sprich eine Art Griffausschnitt zu schaffen. Ich werde dazu direkt in den Boden etwa mittig am oberen Rand eine Öffnung einarbeiten, in die man die Hand stecken kann.
    Einen Griff am Außenrahmen anzubringen, kommt für mich nicht in Frage, ich will an dem schwingenden Teil der Konstruktion nichts anbringen... auch nicht die Anschlußbuchse, auch wenn sich das aufgrund der Einfachheit anbietet. Der Griff an der Außenzarge hätte außerdem den Nachteil, daß diese sich aufgrund des doch ziemlich beachtlichen Gewichtes beim Tragen durchbiegen würde, immerhin ist die Zarge aus Gewichtsgründen auch nur 9mm dick.

    Ich zeichne mir daher oben vier Bohrpunkte für den (Ein)griff an. Ich will ihn leicht gerundet etwa handbreit in griffgünstiger Position anbringen und ein weiteres Stück der Platte zur Verstärkung von innen aufkleben, damit die dünne Platte nicht in die Hand schneidet beim Tragen.

    2611.jpg

    Rückseitig habe ich gleich zwei Plattenreste angeklemmt, da die unterste Schicht erfahrungsgemäß beim Durchbohren ausreißt und dadurch für die meisten Anwendungen unbrauchbar wird.

    2610.jpg

    Mit einem 20mm Holzbohrer werden die vier Löcher bis zur dritten Platte gebohrt...

    2612.jpg

    ...die Verbindungsstege der Löcher werden mit der Stichsäge entfernt...

    2615.jpg

    ...die Feinkosmetik kommt später von Hand mit Feile und Schleifpapier.

    2616.jpg

    Die rückseitig aufgeklebte Zusatzplatte ist zwar kein Augenschmaus, erfüllt aber den Zweck, die Auflagefläche für die Finger zu verbreitern und von außen wird man sie nicht sehen.

    2617.jpg

    Es fehlt noch die Verdrahtung der Shaker...
     
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  15. Johnny-F

    Johnny-F Registrierter Benutzer

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    Erstellt: 16.12.18   #15
    :facepalm1: Hätte ich auch selbst drauf kommen, danke!
     
  16. Uli

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    Erstellt: 16.12.18   #16
    Bei der Verdrahtung entscheide ich mich für bewegliche Lautsprecherlitze an allen Stellen (die es an der Buchsenmulde für deren Demontierbarkeit ohnehin gebraucht hätte). Die Verstrebungsleisten dienen dabei gleichzeitig als Kabelführungen, die Kabel selbst sind mit etwas Kleber fixiert, damit später nichts klappern kann.

    2618.jpg

    Wie eingangs erwähnt, haben die Shaker jeweils 4 Ohm Impedanz, so daß ich jeweils zwei davon hintereinanderschalte (Ende des einen mit Anfang des anderen verbinden). Die Impedanz dieser Zweiergruppen beträgt dann jeweils 8 Ohm, schaltet man diese beiden Gruppen wiederum parallel, ist man wieder auf 4 Ohm.

    Verdrahtung.jpg

    Die Anschlußmulde werde ich erst verdrahten, wenn ich den Unterboden in den Kasten montiert habe. Wie ich bei entsprechender Recherche herausgefunden habe, ist anscheinend die Kombi Speakon/verriegelbare Klinkenbuchse schon länger mein Favorit, denn ich habe sie schon öfter verwendet, zuletzt bei einem anderen Projekt vor 5 Jahren. :) Deshalb werde ich die Verdrahtung der Buchsenkontakte einfach dort abkupfern.
    Mit dem Anbringen der 8 Standfüße wäre der Unterboden im Grunde fertig und es müssen als letzte Maßnahme nur noch die Einschlagmuttern angebracht werden... M4 für die Füße, M5 für die Griffmulde.

    2621.jpg

    2623.jpg

    Da ich zum einen den Aufwand scheue, den Boden auch noch mit Tolex zu beziehen (müßte ich eh neu kaufen), werde ich die Bodenplatte nur dunkel lasieren, so daß die Ränder - falls sie überhaupt zu sehen sein werden - nicht unter der Konstruktion auffallen. Das ist schnell gemacht und das Ergebnis reicht für meine Absicht absolut aus.

    2626.jpg

    Jetzt kann die Bodenplatte fertig montiert werden, dazu werden zunächst die Standfüße mit M4 Schrauben in die zugehörigen Einschlagmuttern geschraubt...

    2628.jpg

    ...dann kann die Bodenplatte mit M6 Schrauben an die 5 Schwingungsdämpfer geschraubt werden.

    2629.jpg

    Jetzt muß noch das Anschlußfeld fertig gemacht werden, dann geht es zum Endspurt an die Oberseite.
     
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  17. Uli

    Uli Threadersteller Mod Emeritus Ex-Moderator HCA

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    Erstellt: 17.12.18   #17
    Wie im Vorpost verlinkt, habe ich mich ja über den Anschluß von Lautsprecherbuchsen schon an anderer Stelle ein- bzw ausgelassen, deshalb muß ich es an dieser Stelle nicht nochmal tun.

    2630.jpg

    Nach den Lötarbeiten wird die Mulde mit 4 Schrauben M5 eingesetzt und der Unterboden ist fertig!

    Wenn es sich nicht um den Unterboden handeln würde, den man im Betrieb ohnehin nicht sieht, würden schwarze Schrauben sicher besser aussehen und auch der mit nur einer einzigen Streichung eher braune Unterboden könnte dann durch einen zweiten Anstrich mehr in die geplante Richtung schwarz gehen. Vielleicht werde ich letzteres auch noch nachholen, wenn die ersten Tests im Betrieb erfolgreich durchgeführt sind.

    Aufgrund der Griffposition wird man die Platte wohl üblicherweise (während des Transportes zumindest kurzfristig) auf der Anschlußseite abstellen, an der ich ursprünglich gar keine Füße anbringen wollte, da diese nur rund 6cm breite Abstellfläche ein gewisses Umfall-Risiko birgt. Wahrscheinlich werde ich aber doch zumindest testweise ein paar Klebefüße anbringen (wenn die sich nicht losrappeln)...

    2632.jpg

    Jetzt müßte nur noch die Feinriefenmatte matte.jpg auf der Trittplatte aufgeklebt werden sowie Kanten- und Eckenschutz angebracht werden. Ein passendes Stück der nur im Quadratmeter erhältlichen Matte hatte ich schon vorher abgemessen und zugeschnitten, damit ich die Reste in der Garage lagern kann, wo der penetrante Gummi-Geruch nicht so sehr stört...

    2624.jpg

    2625.jpg

    Das Paßstück wird mit Kontaktkleber (z.B. Pattex oder Greenit) auf die Trittplatte geklebt...

    2634.jpg

    ...wobei der Schnitt nicht besonders gerade sein muß, denn die Kante wird - ebenso wie der obere Rand des Kunstlederbezugs - unter der Alu-Winkelleiste und den Schutzecken verschwinden, die noch als letztes angebracht werden müssen.
     
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  18. Graf_von_f-Strich

    Graf_von_f-Strich Registrierter Benutzer

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    Erstellt: 17.12.18   #18
    Ich hoffe jetzt einfach mal ansatzweise verstanden zu haben, welchen Zweck du mit deinem Projekt verfolgst - es klingt auf jeden Fall sehr interessant!! Eine Sache, die mich jedoch stören würde - wenn hier Kritik erlaubt ist ;-) - mir persönlich wäre das zu statisch. Ich bin zwar auch niemand, der hüpfend und springend mit dem Bass umgeschnallt unterwegs ist, aber wenn es so richtig groovt brauche ich definitiv mehr Platz um mich auszutoben.
    Daher: Kannst du das für dein nächstes Projekt vielleicht so auf 4qm vergrößern - denke das würde mir persönlich reichen....
     
  19. Johnny-F

    Johnny-F Registrierter Benutzer

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    Erstellt: 17.12.18   #19
    Man könnte ja auch eine gesamte Bühne so konstruieren, dann haben alle was davon :D
     
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  20. Uli

    Uli Threadersteller Mod Emeritus Ex-Moderator HCA

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    Erstellt: 17.12.18   #20
    Das ist in der Tat eines der Mankos: daß man mit dem Ding quasi an einen Platz gefesselt ist. Bei den Songs, die ich selbst singen muß, spielt das eher keine große Rolle, da ich dann ja eh am Mikro bleiben muß. Bei den anderen denke ich, daß ich - wenn es der Platz auf der Bühne überhaupt erlaubt - zumindest bei den einfachen Sachen auch mal absteigen werde... E, A und H finde ich wahrscheinlich auch ohne Monitoring, wenn ich mich sehr anstrenge...
     
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