Selbstbau einer Bassbox am Beispiel einer 15" Reflexbox

Uli
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Dieser Thread ist nicht als direkte Nachbau-Anleitung gedacht, eher als Dokumentation eines Selbstbaus, bei dem ich etwas mehr Gewicht als üblich darauf gelegt habe, auch vermeintlich einfache Schritte und Handwerksarbeiten zu beschreiben, damit sich vielleicht auch handwerklich Ungeübte mal an so etwas herantrauen. Ich beschreibe daher Schritt für Schritt meine Vorgehensweise (bei fast allen Einzelschritten gibt es auch andere Herangehensweisen, die oft nicht schlechter sind), gebe aber bewußt kein exaktes Rezept zum Nachkochen. Das schließt natürlich nicht aus, daß dennoch jemand exakt genau diese Box nachbaut, Ziel dieses Threads ist es aber wie gesagt eher, nach dieser Anleitung auch die eigene Wunschbox damit bauen zu können. Es wird allerdings ein paar Tage dauern, bis die Beschreibung fertig ist, da sich das natürlich danach richtet, wann die Box fertig ist.

Wozu die Box
Um aus meinem Promethean Combo die 500W freizulassen, muß der eingebaute 10" Speaker mit einer weiteren 8 Ohm Box parallel betrieben werden, wozu ich bisher immer eine 12" Eden-Box verwendet habe. Im Grunde funktioniert das auch ganz gut, trotzdem gibt es die ein- oder andere Situation, wo ich mir etwas mehr Volumen 'untenrum' wünsche, wie ich das eigentlich nur von 15" Boxen her kenne...
Der Markt bietet ein recht breites Angebot an 15" Boxen, wenn man aber als erste Einschränkung schon verlangt, daß die Box handlich und möglichst leicht sein soll, ganau genommen aus Transportgründen ganz bestimmte Maße nicht überschreiten darf, dabei aber mindestens 250W Dauerbelastung vertragen und bezahlbar bleiben soll, wird die Luft schon deutlich dünner.

Aus reinem Basteldrang eine Musikerbox zu bauen wäre trotzdem wahrscheinlich ein relativ unwirtschaftliches Vorhaben, denn 15er Bassboxen gibt es schon fertig etwa zu dem Preis des von mir verwendeten Lautsprechers, es würde sich also zumindest finanziell nicht rechnen. Ich beabsichtige aber wie gesagt, eine möglichst leichte und stabile Box zu bauen, die genau in die zur Verfügung stehenden Maße meines Kofferraums passt - sowas ist iaR nicht zu kaufen, oder kostet entsprechend. Da kann man dann ggfls doch noch etwas sparen, auch wenn ich zugeben muß, daß der wesentliche Antrieb zu diesem Projekt trotzdem der Spaß am Selberbauen ist...;)

Grundmaterial
Beim Gewicht und der damit verbundenen Frage nach dem zu verwendenden Baumaterial beginnt bereits der erste Konflikt:
physikalisch gesehen sollte das Gehäuse einer Lautsprecherbox möglichst steif sein, sich also im Idealfall überhaupt nicht verformen, wenn der Lautsprecher in Aktion ist. Andererseits ist dieses Ziel am besten mit möglichst massiven - und daher iaR schweren - Materialien zu erreichen. Im HiFi-Bereich muß man da nicht ganz so viel Rücksicht nehmen, denn die Boxen stellt man einmal an ihren Platz und das wars. Musikerboxen werden dagegen oft ständig herumgeschleppt und das geht dann irgendwann auf die Knochen. Die im HiFi Bereich beliebten Materialien (edel=Marmor, günstig=MDF) scheiden daher weitgehend aus. Ähnlich wie MDF hat auch die ganz profane Spanplatte bei entsprechender Dichte (und daraus resultierender Steifheit) einen extrem hohen Leimanteil, der das Gewicht in die Höhe treibt...

Warum nicht zur Gewichtsersparnis einfach dünneres Material nehmen? Würde man ein Material und/oder eine Konstruktion verwenden, das sich relativ leicht durchbiegt, hätte man übertrieben ausgedrückt einen Effekt wie bei einem Luftballon: bei jeder Pumpbewegung der Lautsprechermembran würde sich das Gehäuse aufblähen oder zusammenziehen und der Wirkungsgrad der Box würde weitgehend in dieser Bewegung verpuffen anstatt den Schall nach vorne zu transportieren.

Gut zu verarbeiten ist für den Heimwerker in aller Regel Holz, wobei man Massivholz eher meidet, da es unter klimatischen Einflüssen (Temperatur, Luftfeuchtigkeit) zu Rissen und zum Verziehen neigt, wenn es sich nicht um Edelhölzer und/oder Holz mit entsprechender Vorlagerung handelt, was oft unbezahlbar ist. Die Lösung ist Sperrholz, bei dem die einzelnen Leimschichten im Mikrometerbereich liegen und das insofern zwar vergleichsweise biegesteif, aber dennoch vom Gewicht die Span- und Faserplatten unterbietet. Es besteht aus dünnen Holzplatten etwa doppelter Furnierstärke, die in mehreren Schichten unter hohem Druck aufeinandergeleimt werden, jedes Blatt dabei jeweils um 90° gedreht zum nächsten, so daß sich die Verzugstendenzen gegenseitig weitgehend aufheben.

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Diese Platten, die auch Multiplex genannt werden, gibt es in unterschiedlichen Stärken aus unterschiedlichen Holzsorten...zu unterschiedlichen Preisen. Wegen des geringen Preises und der leichten Verarbeitbarkeit recht beliebt ist Pappel-Multiplex, zählt aber zu den Weichhölzern (deshalb so leicht zu schleifen) und ist insofern (zumindest mir) nicht steif genug für diese Aufgabe. Die Wahl fällt daher auf eine Sperrholzplatte aus Hartholz, was sich leider auch im Preis niederschlägt, denn der Quadratmeter Birke-Multiplex, wie sich das Material meiner Wahl nennt, kostet in 15mm Stärke rund 30€ und ich werde ca 2qm davon brauchen. Die 15mm sind ein Kompromiss, dicker wäre besser...wird mir dann aber zu schwer, dünner erschwert die Einbaumöglichkeiten von Griffen, Ecken etc und erfordert dann wieder viele innere Versteifungsverstrebungen, damit sich die großen Flächen nicht im Betrieb durchbiegen können.

Den Zuschnitt besorgt der Baumarkt, zu diesem Zweck ist es nützlich, wenn man sich vorher ein Skizze der Box gemacht hat, nachdem man sie berechnet hat (siehe Folgepost) - weniger für den Mann an der Rahmensäge, sondern für einen selbst, also um sich genau über die Maße klar zu werden. Bei den Bemaßungen der einzelnen Platten muß man z.B. immer die Wandstärken anstoßender Teile berücksichtigen, da schleichen sicht gerne mal Meß- und Denkfehler ein, die dann in falschem Zuschnitt enden, was ärgerlich ist...und recht teuer werden kann. Ist die Rückwand also zB 70cm hoch, bekommt aber noch den Deckel drauf und den Boden drunter, ist die Gesamthöhe 73cm wegen der Plattenstärke von 1,5cm...

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Das zweite wichtige Kriterium für die Box nach dem Gehäuse ist der Lautprecher, der für seine Aufgabe geeignet sein sollte und nach dessen Eigenschaften dann die Box berechnet wird. An dieser Abhängigkeit sieht man schon, daß es nicht sinnvoll ist, einen Billig-Lautsprecher zu kaufen, für den es keine genauen technischen Daten gibt, denn ohne die läßt sich kein Gehäuse berechnen und das Ergebnis ist bestenfalls Glückssache. Ich will zwar nicht behaupten, daß man mit einem namenlosen Billiglautsprecher keine Box bauen kann, die zumindest schön laut ist, das Ergebnis des Projektes ist aber weder berechenbar, noch ist überhaupt sicher, ob das Chassis die ersten Impulsspitzen, wie sie zB bei Slap-Riffs auftreten, überlebt...

Da ein Kriterium meiner Box möglichst geringes Gewicht sein soll, entschließe ich mich für ein Chassis mit Neodym Antrieb (im Bild unten rechts), das etwa die Häfte des gleichen Lautsprechers mit herkömmlichem Ferrit-Antrieb (links) wiegt, was alleine von der Optik her schon zu erahnen ist. Da meine Box eine garantierte Mindestbelastbarkeit von 250W haben soll, ich aber etwas Luft nach oben haben möchte, wird es ein 400W Chassis - ein Auto fährt man ja auch nicht ständig an seiner absoluten Belastungsgrenze bzw. mit seiner Höchstgeschwindigkeit...

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Wie man die Maße der Box berechnen kann, zeige ich im nachstehenden Text, danach gehts dann an die eigentliche Konstruktion!

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Bei den wichtigsten technischen Daten, die einen Lautsprecher charakterisieren, hat sich die Industrie auf einen Standard geeinigt, der allgemein als die Thiele-Small Parameter (TSP) bekannt ist. An diesen Daten kann man zumindest die theoretische Eignung eines Chassis für eine bestimmte Aufgabe erkennen und ein geeignetes Gehäuse berechnen. Für eine Musiker-Bassbox muß also unter anderem zumindest der Frequenzbereich im Bassbereich liegen, in den TSP erkennbar an der Resonanzfrequenz Fms. Ein weiteres wichtiges Kriterium ist die Auslenkung Xmax des Chassis. Ist diese zu gering, kann der Lautsprecher nicht genug Luft bewegen, ist sie zu groß (was eher selten ist) ist das Chassis durch den langen Weg eher für den Sub Bassbereich geeignet. Übliche Bass-Lautsprecher für Musiker-Anwendungen liegen mit der Auslenkung zB oft im Bereich zwischen 2,5 und 5mm. Die Einschränkung 'Musikeranwendung' ist insofern von Bedeutung, weil weich aufgehängte HiFi-Basslautsprecher für diese Zwecke nicht geeignet sind. Sie sind für den Laien an der äußeren Gummisicke erkennbar und würden iaR einen Einsatz als Bassgitarren Box nicht überleben.

Um anhand der TSP ein passendes Gehäuse berechnen zu können, gibt es einiges an Software auf dem Markt, ein bekanntes Freeware Programm dafür ist zB WinISD, das es im Netz zum Download gibt, auch wenn dessen Ergebnisse nicht immer als das Evangelium betrachtet werden sollten. Teilweise sind die Ergebnisse schon sehr theoretisch und die vorgegebenen Werte müssen erst so lange hin- und hergeschoben werden, bis man eine realistische Variante hat.

Das von mir verwendete Celestion Chassis BN15-400X, das ich wegen des angestrebten geringen Gesamtgewichtes als Neodym Typ gewählt habe, ist in meiner Version von WinISD noch nicht in der Datenbank enthalten und ich muß die TSP erst vom Datenblatt eintippen. Danach kann ich den Datensatz als 'own driver' anwählen und als Berechnungsgrundlage für die Box verwenden.

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WinISD schlägt anhand der TSP eine 'vented' Box vor, also eine mit Bassreflexkanal und als Idealchassis mit optimalem Frequenzgang ein Gehäusevolumen von über 500 Liter, was in etwa einem durchschnittlichen Kleiderschrank entspricht...aber dafür auch noch bei 30Hz maximalen Druck macht.

Da die Box aber in meinen Kofferraum passen soll, muß ich wohl gewisse Abstriche beim Frequenzgang in Kauf nehmen, meine Box wird nämlich nur etwa 100-120 Liter haben (dürfen), was sich aus Höhe und Breite meines Koferraumes ergibt. Mit diesen beiden Eckwerten kann ich errechnen, wie breit die Box werden muß, um in die Nähe des von mir angestrebten Volumens zu kommen. Es gibt auf dem Markt sowohl kleinere 15" Boxen als auch welche mit mehr Volumen, insofern liegt der Wert sicher nicht im exotischen Bereich, wenn die Box nachher richtig abgestimmt ist.
In der Industrie ist es oft so, daß anhand der Marktanforderungen ein (oft erstaunlich kleines) Gehäuse entworfen wird und da es dafür nur wenige bis keine optimal passenden Lautsprecherchassis am freien Markt gibt, wird dann ein Lautsprecher nach Kundenwunsch entworfen und gebaut, der sich besonders dafür eignet. Die Möglichkeit hat man als Privatmann natürlich nicht, auch wenn man im Grunde jedes Chassis auf jedes Gehäuse abstimmen kann...was sich aber oft nicht gut auf das Frequenzverhalten der späteren fertigen Box über das gesamte angepeilte Sprektrum auswirkt.

Bei der Berechnung ist es ganz nützlich, die Längenmaße in der Einheit Dezimeter (1dm=10cm) anzugeben, denn ein Kubikdezimeter entspricht einem Liter, weshalb man durch HxBxT in dm genau die Literzahl erhält, von der man später noch die ins innere ragenden Teile abziehen muß, wenn man es ganz genau machen will.

Auch im 'Vents' Reiter von WinISD, der die Berechnung des Reflexkanals bedient, stehen zunächst unsinnige Werte, z.B. ein 10cm durchmessendes Reflexrohr ohne Länge (also nur eine Öffnung in der Schallwand) und dadurch eine zu hohe Strömungsgeschwindigkeit (Vent mach). Wenn die Strömungsgeschwindigkeit des gewählten Kanals zu hoch ist, erzeugt das oft Luftgeräusche, weshalb WinISD den Wert dann in rot ausruckt. Ist der Wert 'vent mach' in grün ausgewiesen, sind die Maße des Kanals zumindest unter diesem Aspekt verwendbar.

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Nach der rein rechnerischen Änderung des Reflexkanals von einem runden in 2 Kanäle rechteckigen Querschnitts, ergibt sich nach einigen Versuchen eine passable Strömungsgeschwindigkeit und eine Kanallänge von ca 35cm, was in etwa der Tiefe der Box entspricht. Daß ich keine zwei Kanäle, sondern nur einen breiten Kanal verwende, dessen Querschnitt der Summe der beiden Berechneten entspricht, spielt dabei keine Rolle, entscheidend ist der Gesamtquerschnitt für die Luft. Durch Änderung der Abstimmfrequenz (Tuning freq) ändern sich auch die Maße des Reflexkanals - im Umkehrschluß kann man also durch Änderung des Reflexkanals auch die Abstimmfrequenz der Box verändern.
Vielleicht werde ich den Reflexkanal so konstruieren, daß sich seine Tiefe während einer Testphase noch verändern läßt. Mit dem Entschluß wäre ich in guter Gesellschaft, den beim Besuch der H&K Fabrik erfuhr man zB, daß auch große Hersteller nicht einfach 10000 Boxen in die Produktion schicken, nur weil irgendein Programm die theoretische Qualität der Berechnung bestätigt hat, sondern alle Ergebnisse erst in ausgiebigen Feldversuchen gegentesten und ggfls dann auch mehrmals die tatsächlichen Produktionsdaten ändern.

Meine Kurve hat jetzt zwar eine leichte Überhöhung im 100Hz Bereich und die Frequenz steigt nicht mehr so steil an, aber ich denke, daß ich mit diesen Werten leben kann. Dann kann es ja an den eigentlichen Bau gehen...

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Die nach der Berechnung feststehenden Daten der Box dienen als Grundlage für den Sägeauftrag im örtlichen Baumarkt und die fünf Seiten (außer der Schallwand) sind schnell zusammengesetzt.

Für die Fixierung der Verleimungen (Kaltleim wie Ponal etc) verwende ich grundsätzlich Schrauben mit Spax-Gewinde und Torx Antrieb, weil diese Schraubenköpfe einem deutlich geringeren Verschleiß unterliegen wie zB Pozidriv Kreuzschlitzschrauben, bei denen oft schon beim ersten Eindrehen das Antriebsbit durchrutscht und den Kreuzschlitz rund fräst, was nicht nur schlecht aussieht, sondern oft auch verhindert, daß diese Schraube jemals wieder bewegt werden kann. Die Schraubenlöcher werden angesenkt, so daß sich die Schrauben oberflächenbündig eindrehen lassen...und im Bedarfsfall eben auch wieder raus...

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Wie ich schon im Berechnungsteil erwähnt habe, möchte ich die Feinabstimmung der Box gerne etwas flexibel halten und den Deckel des Reflextunnels in seiner endgültigen Länge erst kürzen und einleimen, wenn ich anhand entsprechender Tests die Abstimmung gefunden habe, die mir gefällt. Dazu ist nach meinem Plan nur geringfügig mehr Aufwand erforderlich, als wenn ich alles von Anfang an festschraube...

Der Querschnitt des Reflexkanals steht durch die Berechnung mit WinISD fest, weshalb ich zwei kleine Stützleisten bereits einkleben und -schrauben kann, auf denen der Deckel des Reflexkanals zu liegen kommt.

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Der Deckel wird so lang bemessen, daß er auf jeden Fall ZU lang sein wird, so kann man im ganz hineingeschobenen Zustand (bei dem dieser Zwischenboden die Rückwand berührt) praktisch eine geschlossene Box simulieren (wenn man davon absieht, daß der Anschluß an die Rückwand nicht wirklich dicht sein wird), durch Herausziehen verändert man die entstehende Öffnung des Reflexkanals und damit seine Abstimmung.
Nach dem Auflegen des (verschiebbaren) Bodens werden als obere Begrenzung zu beiden Seiten Dreiecksleisten angebracht, sinnvollerweise eher etwas zu stramm, als wenn 'die Schublade' beim Ankippen des Gehäuses schon von alleine nach vorne herausfällt. Dadurch ist die für die Dauer des Versuchs bestmögliche Abdichtung erreicht, die endgültige Version wird dann natürlich richtig eingeklebt und -geschraubt, ggfls noch zusätzlich abgedichtet.
Beim Ankleben der Dreiecksleisten auf austretenden Klebstoff achten, nicht das der Boden trotzdem schon festklebt oder hinterher gar nicht mehr in die Führung passt...

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Wenn später die Schallwand an die bereits angeschraubten Viereckleisten montiert ist, wird von vorne nur die Öffnung des geteilten Reflexkanals zu sehen sein, wie man das zum Teil auch von Serienboxen her kennt.

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Als Seitengriffe habe ich mich für die etablierte 'Marshall' Version aus Metall entschieden. Es gibt zwar leichtere und billigere Griffe aus Kunststoff, aber ich möchte nicht irgendwann nachts beiom Abbauen plötzlich nur noch den Griff in der Hand haben...an den paar Euro kann es dann auch nicht liegen.

Der Einbau zählt sicher zu den einfacheren Arbeiten bei diesem Projekt. Die Schnittlinien sind kerzengerade und die Montageränder relativ breit, so daß auch kleine Ungenauigkeiten beim Aussägen verdeckt werden. Beim Anzeichnen richte ich mich in der Höhe danach, wo ich den Griff später als angenehm zum Tragen empfinden würde, die seitliche Ausrichtung poitioniere ich genau in der Mitte.

Bei herkömmlichen Lautsprechern kann es sinnvoll sein, den Griff etwas in Richtung der Schallwand zu versetzen, weil die Box wegen des hohen Gewichtes des Lautsprechers sonst eine Kippneigung bekommen könnte. Bei dem Neodym-Lautsprecher übersteigt das Gewicht aber kaum das des dafür ausgesägten Holztellers...

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Aldi sei Dank habe ich mittlerweile eine einfache kleine Tauchsäge, mit der man ohne Vorbohrung einfach auf der Linie sägen kann. Wegen der Schrägung des runden Sägeblattes müssen die Endphasen der Schnitte jeweils mit der Stichsäge erledigt werden, da aber dafür keine Vorbohrung erforderlich ist, geht auch das recht schnell. Wer kein Elektrowerkzeug zur Hand hat ist besser beraten, die Ausschnitte an den einzelnen Teilen vorzunehmen, bevor die Box zusammengeleimt ist - bei einzelnen Platten kann man dann ggfls einfachere Werkzeuge wie Laubsäge etc verwenden.

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Beim Einlegen des Griffes zwecks Anzeichnung der Schraubenlöcher ist zu beachten, daß der längere Teil der Griffmulde später nach oben weisen soll - dort liegt der Arm des Tragenden. Der kürzere Teil der Griffmulde muß hingegen nur Platz bieten für die Finger, die sich um den Tragegriff schließen, liegt also unten.

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Da an den Griffen später die ganze Box getragen wird - wie schwer auch immer sie letztlich werden wird - möchte ich an der stelle keine Holzschrauben verwenden, die ausreißen könnten, sondern richtige Gewindeschrauben. Von den diversen Möglichkeiten, die es dafür gibt, hat sich mittlerweile wohl die Einschlagmutter durchgesetzt, auch
wenn die - selbst in der Industrie - nicht unbedingt immer eingeschlagen werden muß...Einpressen tuts auch.

Die Löcher des Griffs sind für 5mm Schrauben vorgesehen, also werde ich M5 Einschlagmuttern verwenden. Eine Messung mit der Schieblehre ergibt, daß die Hülse der M5 Einschlagmutter außen 6,5mm durchmißt, mein Maß für die Bohrungen. Um im Holz nicht allzu weit mit dem Bohrer auszuwandern, bohre ich solche Löcher meistens mit halber Bohrerstärke vor, hier also etwa 3mm. Das weitere Verfahren werde ich noch genauer bei der Beschreibung der Schallwand erläutern, weshalb ich hier nicht weiter darauf eingehe.

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Die sechs Einschlagmuttern sind recht schnell eingesetzt und die Montageöffnung sieht anschließend von innen so aus:

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Schön geschrieben, handwerklich toll gemacht!

Der verstellbare Bassreflexkanal gefällt mir. Einfacher geht es mit verstellbaren Rohren, aber Kanäle sind schon schicker.
15mm MPX reicht vollkommen, wenn das Gehäuse gut versteift wird, ist das besser, als deutlich dickeres Holz ohne Versteifungen.

Zum Simulieren würde ich aber WinISD Pro verwenden. Es bietet weitere, sehr nützliche Features gegenüber der einfachen Variante. So kann man sich die Membranauslenkung, den maximalen Schalldruck, die maximale Eingangsleistung und weiteres ansehen. Gerade bei der Wahl der Bassreflexabstimmung sind das kritische Parameter. Eine Box, die bei 1W Eingangsleistung wunderbar tief spielt, erkauft das meistens mit einer geringen Belastbarkeit im Tiefbassbereich.

Von den Parametern her würde ich vermuten, dass sich das Chassis auch in einem geschlossenen Gehäuse recht wohl fühlt. Hast du das auch in Erwägung gezogen/simuliert? Für eine Bassreflexabstimmung finde ich beispielsweise die Güte etwas hoch, daher kommt unter anderem auch das gigantische theoretisch optimale Volumen. Natürlich kann die leichte Überhöhung bei 100 Hz auch genau das sein, was man klanglich will.
 
Während es bei den Seitengriffen noch keine Rolle spielt, ist es bei dem hinteren Kantengriff schon von konstruktiver Bedeutung, daß er für eine gerundete Kante vorgesehen ist...die an meinem Gehäuse aber bis jetzt noch nicht gerundet ist.

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Insofern hat die Box also heute zum ersten Mal 'Ausgang' und darf vors Haus...weil ich (und vor allem meine Frau) die Sauerei des Schleifstaubes nicht drinnen haben möchte. Wir erinnern uns, daß Birke - woraus diese Multiplexplatten sind - zu den Harthölzern zählt und Harthölzer zählen zu den natürlichen Feinden aller Schleifmaschinen. Insofern wäre es wohl etwas optimistisch, gleich mit dem Schwingschleifer anzurücken, das Verfahren läßt sich deutlich abkürzen, indem man die Kanten mit einem etwas gröberen Werkzeug bricht.

Ich nutze daher für diesen ersten Arbeitsgang einen kleinen Einhand-Winkelschleifer, der mit einer grobkörnigen Fächer-Schleifscheibe bestückt ist.

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Das Ergebnis sieht erwartungsgemäß recht rustikal aus, aber das war mir vorher klar und ich habe es zugunsten der Zeitersparnis in Kauf genommen. Da die verwendeten Schrauben einen Torx-Antrieb besitzen, können sie - zumindest an gefährdeten Stellen - beliebig herausgedreht werden...wenn ich sie nach der Schleifaktion wieder eindrehe, erspare ich mir abgeschliffene Schraubenköpfe. ..

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Jetzt muß die grob gebrochene Kante verrundet werden und dafür ist ein Schwingschleifer ganz nützlich. Er wird immer mit seiner längsten Seite entlang der zu beschleifenden Kante benutzt - verwendet man die schmale Seite des Schleifblattes, besteht die Gefahr, daß man Dellen einschleift. Natürlich kann man auch diese Arbeit ohne Elektrowerkzeug erledigen, aber es ist halt mit Schleifpapier und von Hand deutlich anstrengender und zeitraubender...

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Nach einer doch schon deutlich längeren Zeit als mit dem Winkelschleifer, ist langsam ein Ergebnis zu erkennen. Schleifen ist immer eine der ungeliebtesten, aber für die spätere Optik eine der wichtigsten Arbeiten. Was man hier einspart, sieht man später...wer einen höheren Anspruch an die Optik seines Werkes hat, sollte sich zwischen den Flüchen immer diese Tatsache ins Gedächtnis rufen...
Zwischendurch wird mit dem Eckgriff gemessen, ob die Verrundung bereits ausreicht.

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Nicht vergessen sollte man die Tatsache, daß nicht alle Beschläge den gleichen Verrundungsradius haben...es ist also nicht ratsam, z.B. an allen Kanten mit dem Eckgriff Maß zu nehmen... die Schonecken können beispielsweise einen ganz andern Radius haben. Nach der ersten Schleifaktion ist im Keller deshalb erst mal 'Anprobe'...die Ecken scheinen zumindest schonmal zu passen...

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Bei der Gelegenheit kleine Gewichts-Zwischenbilanz: die Box wiegt ohne Beschläge, Schallwand und Lautsprecher derzeit etwas über 14 kg.

Jetzt gehts an die Beschläge, die nochmal mehr als 3 kg wiegen...wir sind also ohne Speaker bereits auf ca. 18kg...das Ziel, unter 20kg zu bleiben, werde ich also nicht schaffen können, aber ich konnte mich im Vorfeld auch nicht dazu durchringen, z.B. Kunststoffgriffe zu nehmen, die deutlich leichter gewesen wären.

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ups...nicht gesehen, daß da ein Beitrag war...:redface:

Zum Simulieren würde ich aber WinISD Pro verwenden. Es bietet weitere, sehr nützliche Features gegenüber der einfachen Variante.

Das stimmt schon, da ich aber - wie im Eingangspost geschrieben - weitestgehend Anfänger-kompatibel bleiben möchte, habe ich vermutet, daß der Ersttäter wohl eher für so ein 'Versuchsprojekt' nicht mehr als ein Freeware-Programm investieren möchte. Ich selbst habe auch noch ein anderes Simulationsprogramm...;)
Ich beabsichtige, die Abstimmung hinterher demonstrationshalber zusätzlich mit einer 'Heimwerkermethode' zu unterstützen, mit der ich schon vor 30 Jahren erfolgreich HiFi Reflexkanäle abgestimmt habe...daher auch der Verschiebemechanismus.
Das soll dem Anfänger natürlich nicht suggerieren, daß man völlig auf Berechnungen verzichten kann, aber mE kommen die empirischen Methoden heute oft zu kurz, während man sich dann auf so einer Werksbegehung wie bei H&K wundert, daß die Laboringenieure nach ihren Berechnungen durchaus noch handwerklich rumprobieren bis es passt. Das Papier - bzw heute der Bildschirm - ist geduldig...

Von den Parametern her würde ich vermuten, dass sich das Chassis auch in einem geschlossenen Gehäuse recht wohl fühlt. Hast du das auch in Erwägung gezogen/simuliert?
Das war sogar meine erste Absicht, da ich zB von Reflexboxen in kleinen Proberäumen eher selten begeistert bin. Ich bin dann aber doch davon abgerückt, weil die Proberaumanwendung doch eher selten sein wird und ich auch das Ziel der vorgegebenen (relativ kleinen) Abmessungen vor Augen hatte. Aber grundsätzlich gebe ich dir da recht, das Chassis ist da sicher gut für geeignet.
 

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Füße, Rollen, Transportgriff

Trotz des Versuches, die Box so leicht wie möglich zu machen, wird sie wohl im fertigen Zustand ein stattliches Gewicht >= 20kg haben, weshalb eine Transporterleichterung für längere Strecken nicht zu verachten ist. Von meinem Alesis Keyboard-Amp Sumo 100 kannte ich eine Transportvariante, die man sich möglicherweise bei den Kofferherstellern abgeschaut hat, die mir damals ganz gut gefallen hatte und die ich deshalb zumindest vom Prinzip her übernehmen möchte.

Dafür soll die Box an der hinteren Unterkante zwei Leichtlaufrollen bekommen, die erst nach dem Kippen Kontakt zum Boden bekommen - im Normalzustand soll sie auf ihren 4 Gummifüßen stehen und die Rollen sollen dann keinen Bodenkontakt haben. Idealerweise benötigt die Box zum Kippen und Ziehen einen Mittelgriff, der beim Alesis-Amp herausziehbar war, wie bei den meisten heutigen Kleinkoffern. Auf diese Option werde ich allerdings verzichten, ich will ja keine Abflughallen durchqueren, da muß es ein ganz normaler, stabiler Kantengriff tun, an dem ich auch die ganze Box z.B. zum Einladen mal hochheben kann.

Die Position der Rollen ist schnell ermittelt - sie sollen aus Gründen der Kippsicherheit so weit nach außen wie es geht, dabei ist aber zu berücksichtigen, daß eventuell noch Schonecken angebracht werden - deren Montagemaß muß bei der Festlegung bekannt sein. Ob ich die Schonecken nachher tatsächlich montieren werde, weiß ich noch nicht...mein
Ibanez Promethean, mit dem die Box wahrscheinlich hauptsächlich kombiniert werden wird, hat jedenfalls keine.

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Das Anzeichnen ist anhand der Muster und unter Berücksichtigung besagten Abstandes zu den Ecken, keine Schwierigkeit, aber das Aussägen gestaltet sich etwas weniger flott, als die bisherigen Schnitte, da die Einbausilhouette ziemlich verwinkelt ist und die Gesamtbreite des Rollengehäuses auch zu gering ist, als daß ich überall die Tauchsäge einsetzen könnte. Also muß es mit althergebrachter Methode gehen, indem Löcher vorgebohrt werden, in die man das Stichsägeblatt einsetzen kann und für den Rest müssen Holzraspeln und Handarbeit herhalten. Entsprechend rustikal sehen die Öffnungen nachher auch aus, im Einbauzustand der Rollen werden aber alle Schönheitsfehler kaschiert, weshalb ich mir da auch nicht wirklich die Mühe mache, den Eindruck industrieller CNC-Fräsungen erzeugen zu wollen...

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Bei den Befestigungslöchern muß ich zumindest teilweise von der inzwischen liebgewonnenen Methode mit den Einschlagmuttern abweichen, da ein Teil der Löcher an der Rolle zu nahe an der Kante des Holzgehäuses liegt, weshalb man dort keine Muttern einpressen kann. Sehr tragisch ist das aber nicht, weil die Rollen ja im Gegensatz zu Griffen nur auf Druck belastet werden. Deshalb verwende ich nur an den äußeren Löchern Einschlagmuttern, die inneren werden später mit holzgängigen Schrauben befestigt.

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Den Eckgriff hatte ich schon vor dem Schleifen der Kanten eingezeichnet. Die Überflüssige Schraube, die zur leimfixierung diente, kann dank des Torx-Antriebes wieder problemlos entfernt werden und die geraden Schnitte sind nach gleicher Methode wie bei den Seitengriffen recht einfach mit der Tauchsäge und in den Endstücken mit der Stichsäge durchführbar. An dieser Stelle hätte man es sicher auch "schöner" machen können und die Ausnehmungen alle schon vor dem Zusammenbau der Box an den einzelnen Tafeln zB mit anderen Sägen erledigen können, aber da man wie gesagt die Qualität der Schnitte nach der Montage der Anbauteile eh nicht mehr sieht, bevorzuge ich die faule Methode am bereits vormontierten Gehäuse.

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Da an diesem Griff ggfls die ganze Box hochgehoben werden wird, statte ich alle Löcher mit Einschlagmuttern aus, auch wenn das hinterher vielleicht etwas übertrieben aussieht...das sollte jedenfalls halten.

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Bei den Füßen habe ich mich bei der ersten Bestellung leicht verschätzt, denn ich habe sie in der nur 20mm hohen Version bestellt, die Rolle ragt aber deutlich weiter raus, so daß bei Verwendung dieser Füße

  • zum einen nur die vorderen Füße montiert werden könnten (weil die hinteren durch die höheren Rollen gar keinen Bodenkontakt hätten)
  • zum anderen das Gewicht der Box dauerhaft auf den Rollen läge, was vermutlich irgendwann eckige Rollen zur Folge hätte

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Zum Glück ist das kein echter Kostenfaktor, denn die falschen Gummifüße haben nur so um die 3,- EUR gekostet und so bestelle ich die größere Variante mit 33mm Höhe, bei denen dann auch die angedachte Kipplogik funktioniert, womit die Rollen bei leichtem Ankippen Bodenkontakt haben, beim vertikalen Stand aber nicht.

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Die Rollen sind für kantige Alu-Profile gemacht, weshalb bei der hiesigen Anwendung zunächst bestimmte Hohlräume an den gerundeten Holzkanten entstehen, allerdings werde ich mich dieses Problems erst annehmen, wenn feststeht, welcher Art die Oberflächengestaltung der Box werden wird.


Versteifungen

Um die zu Anfang des Threads erwähnte Steifigkeit des Gehäuses zu erreichen, hat man ja bekanntermaßen den Widerspruch, einerseits wegen des Gewichtes kein beliebig dickes Material nehmen zu können, andererseits aber bei zu dünnem Material eine Durchbiegung bei Aktion des Lautsprechers zu riskieren, was sich in unangenehmen Resonanzen und schlechtem Wirkungsgrad der Box äußert.

Eine - auch industriell vielfach eingesetzte - Gegenmaßnahme ist das Anbringen von Versteifungselementen auf den größten Innenflächen der Box, bei dem Format meiner Box wären das also die Rückwand und die Seitenwände. Auch für diese Versteifungselemente eignet sich Multiplex besser als einfache Baumarktleisten, da es durch die gesperrte Verleimung wesentlich verwindungs- und biegesteifer ist. Hat man nicht ohnehin Abfälle übrig, bietet sich z.B. das ausgesägte Schallloch des Lautsprechers an, aus dem man auf der Kreissäge etwa 3cm breite Streifen schneidet.

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Diese Leisten werden - hier am Beispiel der Rückwand - so eingeleimt und verschraubt, daß sie der Biegeneigung der Rückwand entgegenwirken.
In meinem Fall wird jetzt ein weiterer Planungsfehler deutlich: ich habe zwischen den Ausschnitten für den mittleren Tragegriff und das Anschlußfeld zu wenig Platz gelassen, so daß die Leiste nicht ganz dazwischen paßt ohne auf den Einschlagmuttern zu liegen zu kommen...

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zum Glück ist das Problem mit ein wenig Schleifargbeit schnell beseitigt und die Leiste liegt trotz der Ausnehmungen noch bündig auf der Rückwand auf, mit der sie verklebt und verschraubt wird.

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Ein Nachteil des Verschraubens ist natürlich die Tatsache, daß man es von außen sieht, allerdings halte ich Schraubverbindungen bei einer Bassbox aufgrund der durch die Erschütterungen ständigen mechanischen Beanspruchung für unverzichtbar, auch wenn damit die Möglichkeit, vielleicht das Holzgehäuse nur mit Klarlack zu versehen (was ich bei der Holzoberfläche kurz erwogen hatte), wegrückt.

Aber für die Oberfläche gibt es ja auch andere Möglichkeiten...

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Hi, wäre cool, wenn du zum Schluß mal eine Kostenaufstellung über alle Materialien machst. Ansonsten ist die Bauanleitung klasse! Weiter so:great:
 
Die Frage nach der richtigen Anschlußnorm sehe ich nicht ganz so verkniffen, wie mancher leidenschaftliche Verfechter von "nur xyz-Stecker taugen was, alles andere ist Müll". Obwohl zB die Klinken-Norm immer wieder verteufelt und totgesagt wird, bauen trotzdem namhafte Hersteller sowohl Amp-seitig als auch an den Boxen Klinke ein. XLR ist eigentlich nur noch im PA-Bereich u.a. als Lautsprecher-Norm (vornehmlich älterer Boxen) anzutreffen, ganz vereizelt sieht man bei solchen Veteranen auch noch Klemmterminals.

Voll im Trend liegt man dagegen mit Speakon-Steckern (im Bild hinten), von deren angeblichen Vorzügen ich zumindest einen ziemlich einleuchtenden herausstellen möchte: Speakon-Kabel können nicht mit Gitarren- oder Mikrofonkabeln verwechselt werden! Die Gefahr bei diesen Verwechselungen ist ja, daß man zB 300W über ein Mikrofon- oder Gitarrenkabel jagt, was alleine
vom Leiterquerschnitt nicht wirklich anzuraten ist und sich auch selten positiv auf den Klang auswirkt.

Da ich einerseits die Box etwas universeller als jetzt nur für meine momentan avisierte Aufgabe auslegen möchte, ich es andererseits gelegentlich ganz nützlich finde, wenn eine Box zwei Anschlüsse hat (weil sich dann außer dem Verstärker auch ggfls noch eine weitere Box anschließen läßt), werde ich zwei Anschlußbuchsen vorsehen.

Einbaumulden mit passender Norm-Lochung gibt es im Netz (sogar bei ebay) zu kaufen und für die Bestückung entschließe ich mich dann außer der Speakon-Buchse gegen jede andere Meinung noch für eine zusätzliche Klinkenbuchse - allerdings eine verriegelbare von Neutrik. Der Grund ist einerseits, daß ich entgegen landläufiger Meinung die Kontaktgabe bei Klinkensteckern als sehr gut ansehe - lediglich die Verriegelbarkeit stellte früher ein Problem dar, wenn mal jemand unbeabsichtigt dran zog - und andererseits die Tatsache, daß sowohl mein Promethean als auch meine Eden-Box Klinkenbuchsen haben und ich insofern schon passende Lautsprecherkabel mit Klinkensteckern besitze. Mit der Neutrik-Buchse ist das Verriegelungsproblem gelöst und daß das sehr gut funktioniert kann ich aus der Erfahrung mit meinem Ibanez BTB675 bestätigen, der ebenfalls mit einer solchen Buchse ausgestattet ist, worauf ich immer mal wieder reinfalle, wenn ich das Kabel rausziehen will...

Jeder kann da aber wählen, was ihm für seine Anwendung am Sinnvollsten erscheint, zumindest für eine der Buchsen eine modernere Norm zu nehmen, kann sich aber zB bei einem späteren Wechsel des Amps oder gar einem Verkauf als ganz sinnvoll erweisen.

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Das Anschlußfeld werde ich unter dem rückwärtigen Tragegriff einbauen, das Anzeichnen ist deshalb einfacher, weil die gleiche Mittellinie verwendet wird. Ausschnitt und Einpressen der M5 Gewindemuttern erfolgen auf die gleiche Art, wie es in den Vorposts mit den Griffen beschrieben wurde und später bei der Schallwand noch vertieft wird.

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Ein Problem ergibt sich allerdings, das zumindest bei der Klinkenbuchse ziemlich offensichtlich wird...man kann nämlich durchsehen, d.h. die Buchsen sind nicht winddicht, was die Luftbilanz für den Reflexkanal beeinträchtigen würde und auch möglicherweise - zumindest wenn die Klinkenbuchse nicht belegt ist - also beim Betrieb über die Speakon-Buchse, Luftgeräusche erzeugen könnte, was in den schlimmsten Fällen sogar gelegentlich als Pfeifen wahrgenommen wird.

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Während man das Dichtheitsproblem an Gehäuse- und Anbauteilen wie Griffen etc. meistens mit Dichtmasse beseitigen kann, ist das bei den Buchsen nicht möglich, denn in dem derzeit offenen Mittenkanal der Klinkenbuchse soll ja im Bedarfsfall der Stecker Platz finden - da würde dann Dichtmasse wohl irgendwie stören...:rolleyes:

Eine mögliche Lösung, die auch im industriellen Boxenbau angewendet wird, ist die Abdichtung von innen durch eine eigene geschlossenen Umbauung, die selbst dann noch dicht ist, wenn das Panel ausgebaut ist. Der Vorteil: um die Dichtigkeit des außen montierten Anschlußfeldes braucht man sich nicht mehr zu kümmern, ein kleiner Nachteil (außer dem Aufwand): man verliert innen etwas Volumen.
Ich werde also rückseitig einen kleinen Rahmen mit Deckel anbringen, der die Tiefe der ins Gehäuse ragenden Buchsen berücksichtigt, aber ansonsten gerade groß genug ist, um das Anschlußfeld zu verdecken - und somit luftdicht zu machen.

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Durch ausgesägte Stücke - z.B. die der Seitengriffe - hab ich noch genügend Material übrig, um daraus Streifen zu schneiden, die genauso hoch sind wie die inzwischen angebrachte Versteifungsleiste oberhalb des Anschlußfeldes, die gleichzeitig das obere Rahmenelement bilden wird. Der Rest des Rahmens ist in kürzester Zeit fertig (man muß ja keinen Schönheitspreis damit gewinnen) er wird verklebt und verschraubt...

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...dann wird die ganze Konstruktion mit Deckel versehen und durch diesen Deckel und den Rahmen hindurch von innen ans Gehäuse geschraubt (und natürlich auch zusätzlich geklebt). Von außen ist jetzt eine Art Mulde entstanden, die das Panel aufnimmt, die beiden kleinen Löcher, durch die die Anschlußleitungen für den Lautsprecher führen werden, bohre ich erst, wenn ich weiß, welchen genauen Durchmesser diese Leitungen haben. Sie werden dann mit Dichtmasse durch die Löcher geführt, was ich aber zu einem späteren Zeitpunkt machen werde, wenn das gesamte Gehäuse und seine Anbauteile abschließend noch von innen abgedichtet werden.

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Obwohl etliche 15"-Boxen mit zusätzlichem Hochtöner ausgestattet sind, werde ich auf diese Ergänzung bewußt verzichten. Die Box wird mit großer Wahrscheinlichkeit nur in Kombination mit einer 10er Box laufen, die bereits mit leistungsfähigem Hochtöner ausgestattet ist und sie soll mir nur den tieferen Bereich ergänzen, weshalb ich den Tweeter bei meinem Vorhaben für überflüssig halte.
Wer für sein Projekt da andere Präferenzen hat, kann sich die nötigen Schritte für Chassis und Weiche in anderen Threads besorgen, da ist sicher einiges im Board zu finden. Da mein 15-Zöller ja auch hinterher noch demontierbar bleibt, wäre es sogar möglich, die Box auch hinterher noch mit Horn oder Kalotte auszustatten, insofern ist die Entscheidung auch nicht unwiderruflich.

Warnen möchte ich an dieser Stelle allerdings vor dem Einbau eines Piezo-Hochtöners, z.B. 'weil der so schön billig ist und keine Weiche braucht'. Das mag beides verführerisch sein, aber bei dem undefinierten Gekrächze, was aus manchen dieser Geräuscherzeuger rauskommt, kann es auch schnell mal den Sound kaputt machen, anstatt ihn zu verbessern. Das ist zwar nur meine persönliche Meinung darüber - andere mögen das anders sehen - aber ich denke halt: wenn schon Hochtöner, dann 'etwas Richtiges'! :)

Hier geht es also nur um den Einbau des Basslautsprechers!
Um den Lautsprecher möglichst mittig in die Schallwand zu bekommen, muß man diese Mitte erstmal finden...
Das ist durch Ermittlung der halben Gesamtbreite und -höhe auch schnell erledigt, dann aber stellt sich die Frage, wie man so einen großen Kreis zeichnet...mein Schulzirkel zumindest kann das nicht...

In der Industrie benötigt man diese Anzeichnung nicht, denn dort werden diese Rundlöcher fast immer gefräst, das läßt sich einfacher automatisieren und sieht sauberer aus. Wenn man als Heimwerker aber zufällig keine vollautomatische CNC-Fräse da hat, sondern nur eine kleine Stichsäge, braucht man diese Führungslinie. Mit einer kleinen Hilfskonstruktion aus einem Pappsteifen und einem Nagel ist das auch schnell erledigt:

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Jetzt eine Vorbohrung am Innenrand des Kreises, durch die das Sägeblatt der Stichsäge passt und wenige Minuten später ist das Schallloch fertig. Nach Auflegen und Ausrichten des Lautsprechers können die Bohrungen angezeichnet werden, die Lochungen des Chassis sind für 6mm Schrauben ausgelegt.

Ich verwende auch hier - wie bei den Griffen - Einschlagmuttern. Hier ist der Grund die Tatsache, daß die Schwingspule den Lautsprecher ständig nach vorne und hinten bewegt und dabei das ganze Chassis zur physikalischen Schwungmasse macht, so daß Holzschrauben irgendwann überfordert sein könnten und 'rausgeleiert' werden. Die Einschlagmutter benötigt idealerweise eine Vorbohrung in Stärke des Außendurchmessers der Gewindehülse...

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In diese Vorbohrung wird die Gewindehülse rückseitig eingesetzt und von Hand hineingedrückt, bis die vier Krallen Kontakt mit dem Holz haben. Den im weiter unten stehenden Doppelbild sichtbaren Fehler kann man leicht vermeiden, wenn man die Krallen der Einschlagmutter beim ersten Kontakt so ausrichtet, daß nicht eine davon genau auf dem Rand zu liegen kommt. :ugly:
Bei der Multiplex-Platte ist der Schaden noch verkraftbar, bei einer Spanlatte wäre an dieser Stelle ein Stück herausgebrochen. Bei früheren Boxen, die ich oft aus Spanplatte gebaut habe (und die deshalb mörderschwer waren), habe ich deshalb die innere Schnittfläche des Schalllochs mit etwas Kaltleim bestrichen, um dem bei Spanplatten so beliebten 'Auskrümeln' entgegenzuwirken.

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Um zu verhindern, daß sich später die Krallen aus irgendeinem Grund aus dem Holz lösen und zB beim Lösen der Schraube die Mutter ins Gehäuse fällt, betupfe ich vor dem Einsetzen die Hülse von außen mit etwas Kontaktkleber (Pattex, Greenit etc)

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Dann wird mit einer passenden Schraube und einer großen Unterlegscheibe die Einschlaghülse langsam ins Holz gezogen. Ich verwende da als 'Montagewerkzeug' gerne eine Inbusschraube und passenden Schlüssel, weil die im Vergleich zu anderen Antrieben schön klein sind und man sie - ohne ständig neu ansetzen zu müssen - wie mit einer Kurbel in einem Durchgang eindrehen kann, bis der Teller der Einschlagmutter auf dem Holz aufliegt. Wie schon erwähnt, im rechten Teilbild die Demo, wie man die Krallen der Einschlagmuttern NICHT ausrichten sollte...:redface:

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Achtmal gemacht...und die Rückseite der Schallwand sieht so aus...

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...und der Lautsprecher darf zum ersten Mal 'probewohnen'. Obwohl die Befestigungslöcher am Chassis auf 6mm gestanzt sind, ist der Raum für den Schraubenkopf recht knapp bemessen, weshalb ich wahrscheinlich diese Inbusschrauben nehmen werde, deren Antrieb ohne Seitenkontakt reinpaßt und die auch optisch oft mehr hermachen als Schrauben mit anderem Antrieb, der schneller Werkzeugspuren zeigt...

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Die Schallwand selbst wird - wenn die Box ansonsten äußerlich so weit fertig ist - an den Leistenrahmen geschraubt und noch zusätzlich verklebt. Sollte ich also irgendwann später nochmal das Bedürfnis haben, ins Innere der Box zu gelangen, muß dafür der Lautsprecher ausgebaut werden. Bis die endgültige Abstimmung und Bemessung des Reflexkanals fest steht, werde ich den Lautsprecher nur 'normal' einschrauben, ist der Reflexkanal später gekürzt, verklebt und verschraubt und die definitive 'Endmontage' steht an, werde ich das Stahlchassis am Montagerand rund um die acht Befestigungslöcher rückseitig dünn mit transparentem Silikon einstreichen, was zu einer dünnen Dichtung aushärtet, die sich aber im Notfall trotzdem noch lösen läßt.

Das untere Ende der Schallwand wird von innen mittels eine Winkelleiste an die Deckplatte des Refexkanals geschraubt...wenn dessen endgültige Maße erstmal feststehen. Nachdem die Vorbohrungen für die Montage am Leistenrahmen und Versenkung der Schraubenköpfe erledigt sind, ist nochmal Anprobe...langsam kann man erkennen, was es mal werden soll.

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Bisher kam es weitgehend nicht auf Genauigkeit und besonders sauberes Arbeiten an, denn viele Arbeiten fanden ja 'in der Box' statt oder an Ausschnitten, die später großzügig von Ein- und Anbauelementen verdeckt werden.
Ab jetzt geht es aber auch um die Optik...also Schluß mit der Schlamperei. ;)
 

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Ganz schöner Aufwand mit den ganzen Hülsen und Schlagmuttern. Aber dafür wohl unglaublich stabil. Gefällt mir!
 
Ich glaub auch langsam, was ich mit dem Neo an Gewicht gespart habe, hab ich als 'Kleineisen' an anderer Stelle wieder reingesteckt...:rolleyes:
 
Tolle Beschreibung mit aussagekräftigen Bildern.
Eine Frage: Verstehe ich das richtig, dass der Reflextunnel erstmal verstellbar ist um die optimale Anpassung zu ermöglichen? Habe die Vorstellung, das bei nicht verleimter oder verschraubter Platte diese dann im Testbetrieb vibriert und daher eine Anpassung schwierig ist, weil es möglicherweise ziemlich rappelt. Oder ist das ganze so knapp bemessen, dass da ordentlich Druck drauf ist und auch ohne Fixierung nix resoniert oder gar vibriert?
Oder schraubsr Du dann doch jeweils fest?
Vielleicht sollte ich auch einfach nur abwarten:)

Wie auch immer, schöne Doku!
 
Vielleicht sollte ich auch einfach nur abwarten:)

Genau das werde ich auch machen! :) Ist natürlich richtig, daß in der Phase, wo der Boden noch verschiebbar ist, Resonanzen möglich sind, inwieweit das aber die Sache beeinträchtigen wird, muß ich selbst erst herausfinden. Die Führung ist zwar absichtlich bereits recht stramm, aber notfalls werde ich es irgendwie verkeilen...da fällt mir bestimmt was ein. ;)
 
Auch von mir :


:great::great::great:

Das mit der Flex und dem Kantenabrunden gefällt mir immer noch am Besten ..... ich habs genauso gemacht .

Dazu ein Tipp :

Man schleift zuerst einen 45 Grad Winkel , den kann man sogar noch anzeichnen .

Danach bricht man diesen Winkel nochmals .... dann ist das nicht ganz so viel Arbeit mit dem Schwingschleifer .

Den Rest sollte man dann mit einem Holzstück und Schleifleinen machen , dann wirds schön gerade .

Wegen der Piezos :

Es heißt zwar , das Piezos keine Weichen erfordern , aber meine Erfahrung sagt , das man immer Widerstände als Spannungsteiler davor schalten sollte ..... und dann gehts auch damit .

Ein " richtiger " Hochtöner mit Weiche ist natürlich besser .
 
Noch ein Tip zu den Rundungen: Nimm ne Oberfräse und du bist in 5 Minuten fertig damit...
 
Die "Mulde" für die Anschlussleiste braucht man denke ich nicht, wenn man auf die überflüssige Klinkenbuchse verzichtet. Die Speakon-Buchse ist lt.Neutrik ausreichend luftdicht.

Die Versteifungsleisten scheinen mir recht dünn - bei mir haben sich lange hohe Leisten besser bewährt als kurze quer liegende.

Die LS-Befestigung mit den Einschlagmuttern finde ich nicht so klasse (obwohl ich das bisher auch so gemacht habe), denn das Sperrholz neigt zum Ausbrechen, weil rel. wenig "Fleisch" zum Ausschnitt stehen bleibt. Ausserdem ragen (je nach Speakergeometrie) auch schon mal die Haken der Einschlagmuttern in den Ausschnitt. In Zukunft werde ich eine geklammerte LS-Befestigung wieder vorziehen.

Ausschnitte für Schallwand, Griffe u.ä. mache ich lieber mit der Oberfräse, da kann ich nämlich die Anbauteile ins Holz versenken. Das sieht einfach hübscher aus. Übrigens für mich unverzichtbar, die Oberfräse! Da kann man auch die Flex ruhig im Schrank lassen.

A pro pos Anbauteile: Unter Griffe und Terminals spritze ich von außen vor dem Festschrauben eine dünne Lage Dichtmasse (z.B. Acryl) .

Zum Thema schlampen bei nicht sichtbaren Teilen: Das würde ich in einer Billigproduktion durchgehen lassen - bei meiner selbstgebauten Box aber nicht. Allein zu wissen, dass es unter dem dem Transportgriff aussieht wie mit der Schrotfline reingeschossen würde mich nerven. Es ist eine ganz gute Übung, immer genau zu arbeiten.

Thema Schrauben: Habe ich mir mittlerweile abgewöhnt. Die sehen häßlich aus aus stören beim Schleifen und Radien fräsen. Es geht bei einer gescheiten Rahmenkonstruktion (die ja wg. Versteifung ohnehin nötig ist) auch ohne. Man braucht dann allerdings 6 -8 große Schraubzwingen.

Diesen Kontruktionsvorschlag kennst du? http://mypicsonline.net/archive/arc...es/EV/Builders Plans/TL606 Builders Plans.pdf
Der ist recht gut durchdacht, je nach Material kann jedoch noch besser versteift werden.

Bin gespannt, wie du das Thema Lautsprecherschutz löst!
 
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:D

Wie wärs mal mit " auf dem Boden bleiben " ?

Der Jung hat das bis jetzt klasse gemacht !

Natürlich kann jede Schreinerei das besser , ohne Frage . Aber er hat das mit " seinen " Mitteln einfach gut gemacht .

Und was soll ich mit einer Oberfräse , wenn ich eine Flex hab ?

Besser geht immer ( auch wenn es nur mit der Tastatur ist :D ) .
Der Jung wird viel Spass mit seiner " selber " gebauten Box haben und hat dazu noch einen sehr schönen Bericht geschrieben .

Ich würde hier ne 12,9 geben , auch wenn die Scala nur bis 10 geht .

..... man nennt das übrigens " Hobby " ;)
 
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Bestimmte Wörter wie "besser", "schlampen", "überflüssig" etc. sind nach Ulis Vorbemerkungen im Eingangsbeitrag und weiteren entsprechenden Anmerkungen "Killer".
Da helfen dann auch einschränkende Bemerkungen wie "für mich", "aus meiner Sicht" nicht so recht weiter.

Ich bitte, sich entsprechender Wertungen eher zu enthalten!
 
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OK, sorry, ich hatte nicht die Zeit mich sonderlich blumig auszudrücken.

Wenn sich etwas "besser" bewährt dann muss ich auch "besser" schreiben. "Schlampen" war aus Ulis Text zitiert, der ja selber wie er schreibt sehr genau weiß, wo er geschlampt hat. Die Klinkenbuchse ist elektrisch und mechanisch überholt und in einem geschlossenem oder BR-Gehäuse wie man bei Uli nachlesen kann nur mit zusätzlichem Aufwand verbunden - "überflüssig", ist eben meine Meinung.

@Achim:
Ich bleibe durchaus auf dem Boden, erlaube mir aber trotzdem Punkte aufzuzählen, die ich anders lösen würde. Damit muss Uli rechnen, wenn er sein Projekt präsentiert. Denn möglicherweise werden andere durch diesen ausführlichen und gut bebilderten Bericht ja auch angeregt, Boxen zu bauen. Da kann es doch nichts schaden, Ulis Darstellung aus anderer Sichtweise zu ergänzen. Die Frage von wegen Oberfräse und Flex meinst du nicht ernst, oder?

Kuschel-Postings gab's doch schon genug von anderen - ich habe mir halt erlaubt, mich kritisch damit auseinanderzusetzen.
 
Genau @ Wanderlust... was ist denn dagegen einzuwenden, wenn man hier gesunde Verbesserungsvorschläge macht? Ist doch nicht böse gemeint, ganz im Gegenteil !!! Fühlt euch doch nicht immer gleich alle angegriffen... Also mich freut es wenn mir jemand sagt wie man das ein oder andere Detail besser lösen kann, dazu ist so ein Forum doch auch da, oder? :nix: Wenn Uli schon solch feine Dinge wie eine Tauchsäge besitzt liegt es ja nahe das er vielleicht auch eine Oberfräse hat, und Rundungen herstellen geht damit einfach besser... Aber wenn man es genau nimmt kann man sicherlich auch so eine komplette Box nur mit einer Flex ausgerüstet bauen... geht wahrscheinlich auch.
 
Danke allerseits für das Feedback! :) Ich denke, daß ich im Eingangspost hinreichend erläutert habe, daß sich dieser Bericht nicht an denjenigen wendet, der ähnliche Projekte bereits selbst erfolgreich durchgezogen hat und daß es zu fast allen beschriebenen Verfahren auch andere Möglichkeiten gibt. Wer sich dadurch befleißigt sieht, mir diese anderen Möglichkeiten hier alle konkret vorzustellen, möge das meinetwegen tun, auch wenn ich es sinnvoller fände, daraus dann einen eigenen Thread macht, etwa: 'wie man es richtig macht'.
Ich selbst habe einen recht umfänglichen Elektrowerkzeugpark, so z.B. auch zwei Oberfräsen. Das hat aber nicht zur Folge, daß ich das bei jedem Anfänger - die ich als primäre Leserschaft damit animieren möchte - ebenfalls voraussetze, weshalb ich auch zwischendurch immer mal wieder erwähne, daß bestimmte Arbeiten auch ohne Elektrowerkzeug gehen. Jeder Profi bekommt wahrscheinlich schon bei der Erwähnung von Worten wie 'Laubsäge' Pickel...aber für die ist der Thread ja auch nicht gedacht.

Ich bin der Meinung, daß eine (später nicht mehr sichtbare) krumme Sägelinie dem zu erwartenden Ergebnis eines Anfängers näher kommt und insofern nicht so entmutigend wirkt wie eine Anleitung, die mit der Empfehlung zum Kauf einer Oberfräse beginnt. Wer das anders sieht, möge das gerne tun. :)
Das immer mal mit dem Auftauchen der Bastelpolizei gerechnet werden muß, ist jedem langjährigen Musiker bekannt, der schonmal in der Pause von einem Musikerpolizist gesagt bekommen hat, daß das Originalriff FGD geht und nicht FCD. Ich halte es da iaR etwas mit dem Mond, den es bekanntlich nicht sonderlich tangiert, wenn ihn der Hund anbellt.

Allen, die bisher Spaß hatten, vielen Dank für den Zuspruch - auch in Form von Pünktchen - es geht natürlich weiter, wobei mich die Oberflächenbehandlung etwas vom Wetter abhängig macht, das momentan nicht so recht mitspielen will. Aber es wird! ;)
 
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