[Baubericht] Fretless 4-Saiter

[Luebbe]

Baubericht Teil 1
Nachdem mein letzter Eigenbau fast 2 Jahre her ist, konnte ich mich langsam dem wiederkehrenden Baufieber nicht mehr erwehren.
Die Frage war nur: Was baue ich?
Vor ca. 1,5 Jahren habe ich mit dem Kontrabassspielen angefangen. Seit ca. 1 Jahr spiele ich auch in einer passenden Jazz-Combo mit, wobei mein Können auf dem KB dafür eigentlich noch nicht ausreicht. Zudem habe ich schnell feststellen müssen, dass der Transport von dem Teil immer ein ganz schöner Act ist. Daher kam mir die Idee einen Electric Upright zu kaufen oder zu bauen. Allerdings ist so ein Teil ja nichts halbes und nichts ganzes, daher viel mein Entschluss aufs halbe zu gehen und einen E-Bass zu bauen, allerdings lined Fretless, um wenigstens mein Gehör für den Kontrabass zu trainieren.
Die Anzahl der Saiten sollte auch zum Kontrabass passen, also ein 4-String.
Bei den Hölzern verwende ich ja eigentlich immer gerne heimisches Holz, ich wollte allerdings für einen Fretless unbedingt ein Ebenholz-Griffbrett haben. Der Rest sollte dann eher schilicht werden, Mehrstreifiger Ahorn Hals und ein Korpus aus Erle.

Ansonsten wollte ich eher ein modernes Design haben. Ich verrate mal nicht, wo ich diesmal abgekupfert habe. Mal sehn, wer es als erster errät. Als besondere Herausforderung habe ich mir eine abgewinkelte Kopfplatte vorgenommen.

Auf dem folgenden Bild sieht man mal das Rohmaterial.

Wie man sieht soll es schwarze Hardware mit Kluson Mechaniken werden. Die Pickups sind ein DiMarzio DP123 Set. Als Elektronik kommt eine aktive Artec Elektronik mit 3-Band-EQ zum Einsatz.

Als erstes sollte es ans absägen und anschäften der Kopfplatte gehen. Dafür hab ich mir eine Japansäge gekauft (tolles Werkzeug) und damit versucht einen möglichst geraden Schnitt hinzubekommen.
Von vorne sieht's ganz gut aus:


Die Rückseite hat aber leider nicht so toll geklappt:


Da ich keine geeigneten Hobelmaschinen oder ähnliches besitze, musste ich mir für die Nachbearbeitung eine Vorrichtung für die Oberfräse Bauen:


Um dann anschließend mit der Fräse...


... für eine einigermaßen ebene Fläche im gewünschten Winkel zu sorgen. Hier sieht man das Ergebnis:


Als nächstes musste die Kopfplatte noch in ihrer Dicke von ca. 25 mm auf 14 mm reduziert werden. Dazu habe ich ein ganz ähnliche Vorrichtung gebaut und in 2-3 mm Schritten die Kopfplatte auf die richtige Dicke gebracht:


Anschließend konnte die Kopfplatte an den Rest vom Hals wieder angeleimt werden. Hierbei ist es bei dem mehrstreifigen Hals wichtig, dass die Streifen genau passend aneinander geleimt werden, sonst sieht's sch*** aus.


Das Problem dabei war, dass ich die Streifen nur auf der Rückseite kontrollieren konnte, da auf der anderen Seite die Zwingen die Sicht blockiert haben. Im Ergebnis haben auf der Griffbrettseite die Streifen nicht richtig gepasst. Dieser Effekt wird später zum Glück vom Griffbrett verdeckt.

 

[Veit Stanz]

Auf die Vorderseite kannst du auch noch ein Furnier leimen.

Veit

 

[bassmännl]

Oh genial, endlich mal wieder ein Von-Grund-auf-Bauthread Ich verfolg sowas immer total fasziniert. Wenn das Können und das Geld ausreichen würden, würde ich mich auch gern mal an so ein Projekt wagen...

Ich wünsch dir ganz viel Erfolg beim Basteln und halt uns bitte immer schön auf dem Laufenden

 

[Luebbe]

Weiter geht's - Teil 2

Zu Beginn sei erwähnt, dass meine Berichterstattung, wie beim letzten mal, etwas hinter dem tatsächlichen Arbeitsfortschritt hinterherhinkt. Das liegt daran, dass ich ein paar freie Tage zum bauen genutzt habe und dann nicht zwischendurch unterbreche, um zu berichten.

Als nächstes habe ich mich, während der Halsrohling trocknete, um die ersten Schritte beim Korpus gekümmert. Dazu wurde eine Schablone aus 6 mm Multiplex erstellt, die Kontur auf den einteiligen Erle-Rohling übertragen und dann mit der Stichsäge mit extra-langem Sägeblatt grob ausgesägt.
Das Ergebnis:


Auf diesem Bild sieht man es zwar nicht so gut, aber der Korpus ist mit ca. 50 mm ziemlich dick. Das liegt daran, dass ich relativ "stark" shapen möchte und dafür muss eben Material vorhanden sein.

Nach dem Sägen war dann auch die Kopfplatte soweit getrocknet, so dass es am Hals weitergehen konnte.
hier stand als nächstes die Truss-Rod-Nut auf dem Programm:


Hier sieht man jetzt auch, das die Streifen nicht richtig passen. Wie gesagt, später kommt das Griffbrett drüber.
Nach dem die TR-Nut fertig war, habe ich Hals und Kopfplatte mit der Stichsäge grob in Form gebracht:


Anschließend wurden mittels 2 Alu-Profilen und dem Kopierfräse die Halsseiten exakt gefräst. Hier gabs auch wieder Probleme. Der Ahorn neigte dazu in größeren Stücken abzusplittern, wahrscheinlich, weil ich mit zu geringer Drehzahl gefräst habe. Die dadurch entstandenen Fehlerstellen fallen zwar später beim Shapen weg, sollten mir aber vorher noch weitere Schwierigkeiten machen.
Für die Kopfplatte wurde auch ein Schablone erstellt, mit der dann die endgültige Form gefräst wurde:


Damit war der Halsrohling bereit fürs Griffbrett. Zuerst sollte allerdings wieder ein Dude'sches Trennfurnier aufgeleimt werden:


Anschließend folgte dann mit ordentlich Leim und allen verfügbaren Zwingen das Griffbrett:


Nach dem Trocknen des Leims wurden die überstehenden Griffbrettseiten zuächst grob mit der Stichsäge und dann mit der Fräse an den Hals angepasst:

Im unscharfen Bereich sieht man auch die Probleme mit den vorher erwähnten Fehlerstellen. Da die Halsseiten als Anschlag für den Kopierfräser dienen, kann es passieren, dass man zu viel vom Griffbrett wegfräst und das fällt dann leider nicht beim Shapen weg. Das ganze ist mir hier zwei mal passiert...
Ansonsten war ich überrascht, dass sich das harte Ebenholz ziemlich gut bearbeiten lässt. Es neigt, im Gegensatz zum Ahorn oder zur Erle, überhaupt nicht zum Splittern.

 

[Veit Stanz]

Was für eine Fräse, mit welchem Fräser benutzt du denn?
Wieviel Material nimmst du mit einem Durchgang weg?
Könnte mir vorstellen. daß der Fräser überlastet ist und das Holz deshalb ausreist.
Dachte zuerst an stumfe Messer, aber wenn das mit ebenholz gut funktioniert scheidet das wohl aus.

Veit

 

[Luebbe]

Es ist eine Bosch Fräse (siehe 5. Bild im ersten Teil) mit einem 10mm HM-Fräser. Ich versuche immer mit der Säge vorher so viel Material wegzunehmen, dass die Fräse nur 2-3 mm machen muss, das dann aber Teilweise über die ganze Arbeitslänge des Fräsers.
Beim Korpus hatte ich ähnliche Probleme und habe dann die Drehzahl etwas hochgestellt, damit ging's dann besser.

 

[Veit Stanz]

Bei einem 10 mm Fräser immer auf höchster Drehzahl laufen lassen.
Evtl kannst du ja mal versuchen nicht gleich voll einzutauchen, sondern mehrmals zu fräsen.
Fräser mit größerem Durchmesser und HM Wendeplatten sind ebenfalls zu empfehlen
so was :http://www.ebay.de/itm/HM-WPL-Bundi...66?pt=LH_DefaultDomain_77&hash=item2318f7641e
Ist zwar erst mal etwas teurer, dafür kannst du dann wenn die Messer stumpf sind einfach die Platten wechseln.

Veit

 

[Luebbe]

Teil 3 - Langsam nimmt's Gestalt an
Nachdem der Hals seine vorläufige Form hatte, konnte ich mich dem Griffbrett zuwenden. Hier ging es jetzt darum in die vorgesägten Bundschlitze Furnierstreifen aus Ahorn als Fretlines einzusetzen.
Da die Bundschlitze, wie das Griffbrett selber, einen 12" Radius haben, mussten erstmal die Unterseiten der zukünftigen Fretlines den gleichen Radius annehmen. Dazu wurde ein Stück Schleifpapier auf das Griffbrett geklebt um die Furnierstreifen (immer 4-5 auf einmal) anzupassen:


Anschließend konnten die so bearbeiteten Furnierstreifen eingeleimt werden:


Nach Trocknung des Leims wurden die Streifen zunächst grob mit dem Messer gekürzt:


und dann mit Hilfe eines passenden Radius-Schleifblocks (sehr praktisches Teil!) mit dem Griffbrett verschliffen:


Als nächstes habe ich mich wieder dem Korpus zugewandt und die bisher grob ausgesägte Form mit Schablone und Kopierfräser weiter bearbeitet:


Dann wurde eine Schablone fürs Elektronikfach angefertigt und dann grob mit einem Forstnerbohrer schonmal möglichst viel Material weggenommen:


Anschließend wurde das E-Fach gefräst und dann mit einem Improvisierten Falz-Fräser noch Auflagefläche für einen passenden Deckel geschaffen.

 

[JoeyOnBass]

wow kompliment -
sieht echt hammer aus!

 

[bassmännl]

Das sieht echt gut aus! Kompliment!
Mir gefallen zwar die Fretlines nicht wirklich (also nicht deine - allgemein), ich bevorzuge die Human-Base-Methode, aber die Geschmäcker sind ja bekanntlich verschieden
Viel Erfolg dir noch beim Bauen!

 

[Luebbe]

Teil 4
Nachdem fast alles grob in Form war und auch schon die erste Fräsung auf der Korpusrückseite erledigt war, sollte es an die Fräsungen auf der Vorderseite gehen.
Zunächst die Halstasche. Dafür musste ich aber zuerst den Halsfuß in seine endgültige Form bringen:

Wie man sieht hat das Halsende eine andere Form als das Griffbrettende und ist auch länger. Das ist für die geplante 6-fach-Verschraubung notwendig. Allerdings soll natürlich der Teil vom Hals ohne Griffbrett nicht aus der Korpusoberseite herausragen, daher musste hier noch gefräst werden:


Die Fertige Form des Halsfuses konnte dann auf eine Schablone für die Fräsung der Halstasche übertragen werden. Dann wurde wieder erstmal vorgebohrt:

und dann vor dem Fräsen noch ein wenig mit dem Stechbeitel vorgearbeitet:

Nach dem Fräsen nun zum ersten Mal Hals und Korpus vereint:


Als nächstes wurden die PUs angezeichnet (diese JazzBass-PUs sind ganz schön aufwändig, vielleicht sollte ich mal auf Soapbars setzen...)

Dann folgte wieder die Herstellung des Schweizer Käse:

Und schließlich hatten die Tonabnehmer ihr Zuhause.

Übrigens wurde auch für die Bridge eine kleine Vertiefung gefräst, damit diese später trotz Shaping noch auf einer ebenen Fläche aufliegt.

 

[-Martin-]

Das sieht ja schon mal super aus! Bin gespannt wie es weiter geht

 

[Luebbe]

Teil 5
Zunächst mal sorry, dass ich so lange nichts mehr geschrieben habe. Ich hatte in letzter Zeit wenig Freizeit und habe die dann eher zum weiterbauen, als zum berichten genutzt.
Trotzdem hab' ich natürlich weiter Bilder vom Baufortschritt gemacht, die ich euch nicht vorenthalten will.

Nachdem ich auf der Vorderseite jetzt einiges gefräst hatte, gings wieder auf die Rückseite. Hier musste noch ein Falz für den E-Fach-Deckel gefräst werden.
Das hab ich zum Teil mit einem umfunktionierten Bündigfräser gemacht, zum Teil mit kleinen Buchenleisten als Schablone für den Kopierfräser.
Hier das Ergebnis:

Auf diesem Bild sieht man, wenn man genau hinsieht, dass das E-Fach 2 unterschiedlich teife Stufen hat. Dazu später mehr.

Als nächstes konnte ich die Bohrung für die Buchse angehen. Hier habe ich zuerst mit einem größeren Bohrer ein Stück weit gebohrt, um die Buchse versenken zu können, anschließend wollte allerdings der kleinere Bohrer nicht in der Mitte bleiben und ist mir seitlich abgehauen.
Das Ergebnis sah dann erstmal so aus:

Später habe ich dann mit der Fräse und einer Schablone ein saubereres Ergebnis hinbekommen.

Oben sind schon die Bohrungen für die Potis zu sehen. Da die Vorderseite des Korpus, wie schon erwähnt, relativ stark geshapet werden soll, ich aber das Elektronikfach nicht in der gleichen Form fräsen kann und sich somit keine halbwegs ebene Fläche zur Montage der Potis gibt, musste ich mir etwas einfallen lassen. Die Lösung war, wie oben erwähnt, das E-Fach in 2 Stufen zu Fräsen und dem ganzen von der Oberseite entgegen zu kommen:

So habe ich eine Stelle zur Montage der Potis, die dünn genug ist und kann später shapen ohne dem E-Fach zu nahe zu kommen.

Als nächstes sollte noch ein E-Fach-Deckel aus Korpus-Resten entstehen. Dazu habe ich zunächst ein relativ großes Stück der Länge nach mit der Japansäge (tolles Teil!) aufgetrennt:

Da leider kein ausreichend großes Reststück da war, musste ich anschließend ein wenig stückeln:

Als nächstes kamen wieder die bekannte Vorrichtung und die Oberfräse ins Spiel:


Jetzt hatte der Deckel zumindest schonmal die richtige Dicke. Als nächstes habe ich die Kontur des E-Fach-Falzes mit Papier und Bleistift vom Korpus "abschraffiert" und diese dann auf den Deckel übertragen.
Anschließend konnte ich den Deckel mit der Stichsäge grob aussägen und dann so lange dran rum schleifen, bis er gepasst hat:

 

[Lumpy92]

Wirklich beeindruckend, was du da auf die Beine stellst.
Ich bin auf das Ende gespannt!

 

[uncle_sandro]

Der Korpus bekommt ja noch ein Shaping, aber ist der nicht irgendwie ziemlich dick?
Sieht aber sonst echt klasse aus.

 

[Luebbe]

Der Korpus ist tatsächlich ziemlich dick. So ca. 51-52 mm
Eine "normale" Dicke wäre so bei 40-45 mm, allerdings kommt durch das Shaping nachher wirklich noch deutlich was weg.

 

[Lumpy92]

Ich warte schon ganz hibbelig auf den nächsten Zwischenberricht!

 

[Luebbe]

Endlich mehr - Teil 6: Shaping
Nachdem jetzt der Rohbau soweit abgeschlossen war, konnte ich mich an das vorher schon oft erwähnte Shaping machen.
Die groben Arbeiten habe ich mit einer Flex mit Fächerschleifscheibe gemacht. Das ganze habe ich dann mit Band-, Exzenter- und Deltaschleifer geglättet.

Zunächst gings an den Hals. der musste zunächst ungefähr auf die richtige Dicke gebracht werden, da hier bisher vom Halsfuß bis zur Kopfplatte konstante 25 mm plus Griffbrett und Trennfurnier vorhanden waren.
Für die Schleifarbeiten gings wegen der gigantischen Mengen an Schleifstaub nach draußen:

Der Hals hat hier noch die ursprüngliche Dicke, die geplante Dicke ist aber schon angezeichnet.

Nach einigen Durchgängen mit der Flex, war dann die gewünschte Dicke da:

Anschließend wurde natürlich dann das Halsprofil angepasst, davon hab ich aber in diesem Stadium leider kein Bild gemacht.

Dann ging's mit dem Korpus weiter. Wie bereits mehrfach erwähnt, sollte hier ein ziemlich deutliches Shaping her.
Zuerst die Oberseite. Hier zwei Bilder von diesem Arbeitsschritt:



Am Ende des Tages war dann der Hals grob geshaped und der Korpus von der Vorderseite.
Hier erkennt man schonmal grob wie der ganze Bass später aussehen soll:


Beim Korpus musste dann später noch die Rückseite ran, dazu gibt es aber leider auch keine Bilder.

 

[bassmännl]

Sehr schön! Die Form und das Holz gefallen mir sehr gut und erinnern mich an die Fame Baphomet Bässe von Music Store.
Sieht echt klasse aus!

 

[Luebbe]

Teil 7

So weiter geht's. Nach dem Shaping gab's noch allerhand zu tun.

Zunächst habe ich aus einem Reststück vom Griffbrett einen Sattel-Rohling hergestellt:


Dieser wurde dann ein bissche mehr in Form gebracht und eingekerbt:

An dieser Stelle muss ich sagen, dass die Sattelbearbeitung ein ziemliches Geduldsspiel ist. Ich habe den Sattel dann später noch 3 oder 4 mal nachbearbeitet, bis ich mit dem Ergebnis zufrieden war.

In der Kopfplatte fehlten noch die Bohrungen für die Mechaniken, also kamen die als nächstes dran:


Anschließend war's dann auch Zeit fürs Finish. Hier gabs natürlich als erstes ganz ganz viel Schleifarbeit, die die Geduld auch immer ganzschön auf die Probe stellt.
Zwischendurch wurde einmal gewässert:


Dann wurde wieder schön sauber geschliffen. Irgendwann war es soweit, das Wachs konnte drauf. Da ich bisher immer gute Erfahrungen damit gemacht habe, kam auch dieses mal wieder Clou Holzwachs zum Einsatz:

Das Zeug ist ziemlich einfach zu verarbeiten und trocknet auch recht schnell. Mit einer Bürste nachbehandelt, gibt es tolle Oberflächen.

Nachdem das Wachs 2-mal aufgetragen und getrocknet war, gings an die "Endmontage".
Erster Schritt: Abschirmung



Anschließend wurden die PUs und die Hardware montiert. Dann wurde die Elektronik so umgelötet, dass sie ins E-Fach passt und dann auch eingebaut. Von diesen Arbeiten gibt's keine Detail-Fotos, aber im nächsten Teil zeige ich dann noch Fotos vom Ergebnis.