Die Taylor Gitarrenproduktion in Mexico und den USA

von hack_meck, 19.02.17.

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  1. hack_meck

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    Erstellt: 19.02.17   #1
    P.S. What's NEW for 2017 findet ihr imNAMM Thread: #427

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    Disclaimer - Ich habe mir eine Weile überlegt, ob ich für die beiden Standorte jeweils einen Thread anlegen soll. Zum Schluss habe ich mich dagegen entschieden. Dies liegt darin begründet, dass die beiden Fabriken eigentlich eher eine Fabrik in zwei Gebäuden ist und diese nur zufällig auch noch in zwei Ländern liegen. Die Standorte arbeiten an vielen Stellen arbeitsteilig und es pendelt täglich ein LKW zwischen den Gebäuden. Hälse hier, Halsfuß dort ... usw.

    Unsere Tour bestand aus zwei Teilen. Den Abstecher nach Mexico haben wir in einer größeren Gruppe aus Medienvertretern unternommen - nur so macht es organisatorisch Sinn. Der Rundgang in El Cajon (USA) war dann Musiker-Board Only.

    Beginnen wir mit Mexico. Nachdem wir ja den Abend vorher mit der Carl Verheyen Band verbracht hatten, mussten wir bereits um 5 Uhr raus aus den Federn (ja, Opfer müssen erbracht werden), um den Weg nach San Diego rechtzeitig zu bewältigen und dort auf die Gruppe zu treffen. Zwischendurch haben wir uns mit "dummen Sprüchen" wie: "Verlassen die Amerikaner jetzt die USA in Richtung Mexico" wach gehalten. ​

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    Vom Hotel in Old Town San Diego ging es mit einem Bus in Richtung Grenze. Der von Taylor gewählte Standort hat dabei den Vorteil, dass man sehr lange auf der USA Seite bleiben kann und erst direkt bei Tecate auf die mexikanische Seite wechselt. Dort trifft man auf einen recht verschlafenen Grenzübergang. Die Grenze selbst überquert man am Besten zu Fuß, da bei der Rückreise der US Grenze einem auf der Suche nach Drogen zwangsweise das Auto zerlegen würde.

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    Das Thema "Auto zerlegen" ist übrigens auch Bestandteil der Wahl das Werk in Tecate anzusiedeln. Wie ich bereits sagte, fährt ein Truck täglich von El Cajon nach Tecate um Bauteile zwischen den Werken zu bewegen. Da es dem Truck sicher nicht gut tun würde, wenn man ihn täglich auseinander baut (es gehen ja immer mal Teile verloren ;)) gibt es Regelungen die über enge Zeitfenster verhindern sollen, dass Drogen in den Truck gelangen können. Dies gilt nicht nur für Taylor, sondern auch für einige weitere Unternehmen die sich in Tecate angesiedelt haben und zu den es eine USA Mutter-Firma gibt (Pharma). Wenn ich es richtig verstanden habe, funktioniert das ungefähr so:

    - das Firmengelände muss in einem Sicherheitsbereich mit Zugangskontrolle liegen ...
    - die Mitarbeiter müssen einer Personenkontrolle unterliegen ...
    - man hat sehr kurze Transferzeiten von der Grenze an das Sicherheitsgelände (evt. mit Begleitung) ...
    - man hat sehr kurze Umlaufzeiten in denen der Warenumschlag erledigt sein muss ...

    Privatleuten ist also der Zugang zum Gelände untersagt. Daher mussten wir für einen Moment den "neutralen Status des Berichterstatters" aufgeben und wurden kurzerhand Angestellte von Taylor. Nur irgendwas ist schief gelaufen, auf mein Gehalt warte ich noch :eek:.

    Zur Einreise nach Mexico benötigt man ein typisch südländisch buntes Formular, welches man dem El Commandante mit dem Pass aushändigt. Eine elektronische Erfassung und 5 Stempel später ist man drin.

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    Und dies ist das Erste was man sieht - eindeutig in Mexico angekommen ... ausser dem Wetter, das üben wir wohl noch mal ...

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    Nach einem kurzen Abstecher zum Lunch - typisch mexikanische Leckereien befinden sich jetzt auf unseren Hüften - ging es weiter zum Sicherheitsgelände. Dort hatten wir einen vorgeplanten Zeitslot, den es sowohl beim "Rein", als auch beim "Raus" einzuhalten galt. Wie ihr später feststellen werdet, haben wir am Ende der Tour 2-3 Abkürzungen nehmen müssen. In unserem Fall nicht schlimm, denn wir haben ja noch den Joker der Tour in El Cajon, wo wir alle entsprechenden Fragen haben klären können. Und ich kann es ja gleich hier schon mal verraten - die Abläufe = Stationen die eine Gitarre durchläuft, sind in beiden Werken praktisch identisch. In El Cajon hatte man durch das historisch gewachsene Gebäude jedoch nicht die Chance es so übersichtlich anzulegen. In Mexico - das Werk ist keine 2 Jahre alt - sieht man die Bündelung der Aufgaben viel deutlicher im Layout.

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    Angekommen

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    Beginnen wir unseren Rundgang mit der Vorstellung des Tourguides. Andy Powers entwickelt für Taylor Gitarren, sowie die dafür benötigten Werkzeuge. Ebenso ist er für die Prozesssteuerung zuständig die dafür sorgt, dass Gitarren aus mehreren Händen gebaut werden können, ohne dabei wegen "Rückständen" einzelner Bauteile in Verzug zu geraten. Dafür hat er ein Team aus erfahrenen Werksleitern, die regelmäßig zwischen El Cajon und Tecate pendeln. Mit dem "Blueprint" des Werkes in El Cajon hat man sich die Mühe gemacht alle Arbeitsschritte auch in Schriftform niederzulegen und damit gezielt die Mitarbeiter zu schulen. Laut Andy eine sehr interessante und heilsame Erfahrung, denn natürlich ist man bei der strukturellen Auseinandersetzung mit dem Ablauf sowohl für Mexico auf gute Ideen gekommen, als auch hat man Fehler in El Cajon, von denen man wusste, sie jedoch nicht beschreiben konnte, aufgedeckt.

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    Startpunkt für den Rundgang ist das Holzlager, welches sowohl in Tecate als auch El Cajon eine sehr imposante Dimension besitzt. Bei Taylor ist man sich der Wichtigkeit des Rohstoffes bewusst und so gibt es einige Eigenheiten, die man so nicht explizit bei anderen Herstellern findet. Z.B. besitzt man eine eigene Ebenholzplantage, die einen Großteil des weltweiten Bedarfes herstellt. Frisch geschaffen wurde der Vorstands-Position "Director of Natural Resource Sustainability". Mehr dazu hier: #436 . Dort findet sich auch ein sehr interessantes Gespräch mit dem Chef des Holzeinkaufes.

    Im Holzlager befinden sich jeweils die für den Standort - also den dort gebauten Gitarren - üblichen Hölzer ... und falls Bauschritte für beide Standorte verrichtet werden, die entsprechenden Rohmaterialien. In Tecate baut man ausser der neuen Academy Serie, auch die Volumen Modelle. Viele dieser Gitarren haben Korpusseiten und Rücken aus Schichtholz. Folgerichtig finden wir auch einiges an Furnier in der Lagerhalle.


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    und sind Werkstücke bereits bearbeitet, treten sie immer in größeren Mengen auf ...


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    Zum Thema Hals gibt es noch was zu sagen. Los geht es für den Hals immer in El Cajon. Dort werden die "großen Schnitte" erledigt. Im Video erläutert uns Andy, dass der Weg immer von "großen zu kleinen" Schnitte ist und immer Ruhephasen einsgepflegt werden. Holz will - und durch die niemals identischen Faser auch immer irgendwie anders - sich nach einem Schnitt in eine neue Position bringen, die "Entspannt" ist. Erst ganz zum Schluss kann man mit den verbleibenden ganz kleinen Schritten die endgültige Form geben, ohne dass es zu weiteren Änderungen in der Ausrichtung kommt. Gut Hals braucht Weile ... eine Erkenntnis, die in ähnlicher Form bisher bei jedem (Premium-)Hersteller so gelebt wurde.

    An der Stelle vielecht einen Blick auf eine der beliebtesten Maschinen Typen im Gitarrenbau. Wenn man den Zeitbedarf kennt den man benötigt um ein Werkstück einzulegen ... und wenn bekannt ist, wie lange eine Klebeverbindung benötigt um stabil zu werden ... dann ist auch bekannt, wie viele Arme die Maschine braucht um im umlaufenden System betrieben werden zu können.
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    Laufen wir der Decke noch einen Moment hinterher. Ausgeschnitten im Laser, der im Nebenraum bei den "ruhigeren Arbeiten" steht, dann in der CNC - eine von vielen im Hauptraum - mit ein paar Fräsungen versehen - z.B. für die Inlays.


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    ... dann zurück in die Nebenraum um dort die Inlays anzubringen und das Bracing zu verkleben ... Und dieses Hin und Her gilt nicht nur für die Decke, auch alle anderen Bauteile werden mehrfach zwischen den "funktionalen Blöcken" der Produktion hin und her gebracht. Die CNC Landschaft, Verspannen - Festklemmen - Verkleben, Zuschnitt (laut und dreckig), Schleifen, Lackieren (extrem sauber und abgeschottet), Endmontage usw.

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    Bitte die Nasen merken .. sie sind Positionsmarder zur Ausrichtung der Decke, wenn sie auf dem Korpus verklebt wird. Dies sieht man im Video unten ...

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    ... das Inlay am Schallloch ist immer an der Stelle unterbrochen, an der später das Griffbrett drüber liegt ...

    Bracing wird an dieser Station verklebt. Die Decke kommt in eine Halterung die auch di ePositionierung der Braces vorgibt. Wie ein Puzzle entsteht die benötigte Verbalkung. Das Fach wird dann mit der braunen Folie abgedeckt und diese wird mit Unterdruck auf Decke und Braces gezogen und 9 Minuten fixiert. Wieder sind die Abläufe so festgelegt, dass man mit mehr als einem Fach kontinuierlich weiter arbeiten kann. Die Verbalkung
    wird hinten im lauten Teil der Schreinerei geschnitten.


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    Ein freundliches "Bitte nicht mehr als 50 Bilder pro Beitrag zwingt mich zu einer kleinen Pause ... Stay Tuned ...
     
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  2. hack_meck

    hack_meck Threadersteller Lounge .&. Co. Moderator HFU

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    Erstellt: 19.02.17   #2
    Zum Thema Rücken gibt es zu sagen, dass man dort ohne Verbalkung auskommt. Alle Rücken die in Tecate verbaut werden, besitzen eine leichte Wölbung die ihnen Stabilität gibt. Am Rücken ist auch der eigentliche Startpunkt einer Taylor Gitarre definiert, denn der RFID Chip ist dort befestigt. Mit ihm kann man die Gitarre im Werk verfolgen und vielleicht dient er ja auch irgendwann mal dazu mit seinem Instrument problemlos reisen zu können, weil der Nachweis über die Hölzer aus dem Chip auszulesen wäre ... Zukunftsmusik.


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    Nächste Station sind die Seitenteile der Gitarre. Baut man eine ohne Cut, werden Laminatstreifen miteinander verbunden und auf das Schichtholz aufgebracht und in Form gebracht. Man hat dann also eine "halbe Gitarre, aber doppelt so dick. Diese wird dann per Schnitt in der CNC in zwei Hälften geteilt und mit Holzkeil am Halsübergang und am hinteren Ende entsteht dann das Skelett. Da die Academy Serie auch einen Armrest bekommt, wird zusätzlich die spätere obere Ecke mit ein wenig Holz unterbaut um dann später aussen am Korpus das nötige Material wegnehmen zu können, ohne ein Loch in den Korpus zu machen. Wie dann die Decke und der Boden auf das Skelett kommen, könnt ihr im Video sehen, welches unten angehängt ist.


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    Hier zwischendurch noch mal ein paar Eindrücke aus der "lauten Ecke" der Holzverarbeitung ... Da entstehen unheimlich viele Teile die später Verwendung finden, aber sich für das ungeübte Auge nicht immer zuordnen lassen. Das Konzept ist aber immer das gleiche. Auf der Liste steht welcher Holzstapel zum Einsatz kommt, welcher Werkstückhalter und welches Messinstrument. Andy sagte mir beim Rundgang, dass sie sich derzeit noch ran-tasten an die Laufzeit ihrer Werkstückhalter und Führungen. Sie sind regelmäßig am Nachmessen, ob die Toleranzen eingehalten werden.

    Eine ebenso interessante Aussage war seine Antwort auf die Frage, ob Gitarrenbau in dieser Form nicht "unromantisch" sei. Sieht einfach "nur" nach Produktion aus. Er beschrieb mir daraufhin ein wenig wie er die einzelnen Arbeitsschritte festgelegt hat und das dabei die Vorlage immer die Arbeit in seiner kleinen Werkstatt am Taylor Stammsitz wäre. Wenn man sich ein wenig in den Dschungel der Fabrik eingelebt hat, fängt man an die typischen einzelnen Schritte zu erkennen und stellt fest, dass in letzter Konsequenz genau das passiert, was man alleine auch machen würde um eine Gitarre zu bauen. Am Tag des Besuches muss ich sagen, dass ich ihm nicht so richtig geglaubt habe, denn wir sind durch die "funktionalen Blöcke" der Fabrik gelaufen und haben dadurch die Spur, die jedes Werkstück hinterlässt, so ein wenig aus den Augen verloren. Jetzt beim Schreiben des Berichtes, wird der rote Faden für mich langsam sichtbar - und ich habe versucht Bilder die zu unterschiedlichen Zeiten aufgenommen wurden etwas nach Bauteil zu gruppieren. ;) Von daher ... Gitarren werden auch bei Taylor immer noch so gebaut wie "im Kleinen" ... nur sind es halt mehr ...


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    Auch wenn das jetzt die ganz großen Biegemaschinen sind ... so sieht ein Gerät aus, mit dem Zargen unter Druck und mit Wärme in Form gebracht werden. In diesem Fall für die in Tecate gebauten Gitarrenkoffer. Das verformte Stück Holz ist deutlich breiter als es später benötigt wird und bekommt an der Bandsäge seinen Zuschnitt. Für Gitarren erfolgt der Zuschnitt mit der Präzision der CNC.


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    Bevor wir uns langsam mal in Richtung Lackieren bewegen, schauen wir noch bei einer Station vorbei an der die Griffbretter - alle Ebony/Ebenholz - bearbeitet werden. Hier wird zuerst eine Sichtkontrolle gemacht und geschaut welche "unschöne" Stellen man an der fertigen Gitarre umgehen möchte und ob dies über Schleifvorgänge zu verhindern ist. Sobald dieser Vorgang abgeschlossen ist, wird das Griffbrett mit dem Halsrohling verklebt und bekommt seine Frets. Danach wandert der Rohling in die CNC um die Grundform zu bekommen und danach geht es manuell weiter um dem Hals die endgültige Form zu geben und für den Lack vorzubereiten.


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    Ein Abschnitt der Halle beschäftigt sich mit den letzten Schleifarbeiten, bevor die Hälse und Bodies lackiert werden. Typisches manuelles Geschäft. Gleiches gilt für die Polierstationen nach dem Lackiervorgang. Da wir in Tecate mit einer sehr großen Gruppe unterwegs waren, sind wir nicht in die Lackiererei reingegangen, denn dort ist absolute Sauberkeit gefragt und der in unserer Kleidung hängende Schleifstaub wäre der Sache nicht zuträglich. In El Cajon sind wir aber - weil nur zu zweit - deutlich näher ran gekommen und haben Bilder und Video mit dabei. Der Bericht folgt in ein paar Tagen, sobald ich mich von diesem hier erholt habe.


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    Der etwas größere Ausschnitt am Heck beherbergt übrigens nicht nur die Endpin, sondern auch das Batteriefach für den PreAmp. Was mich ein wenig erstaunt hatte ist, dass auch nach dem Lackieren der Korpus erneut die die CNC sieht. Und zwar werden die Gitarren bei Taylor alle mit einem geschraubten Hals Korpus Übergang gebaut und die Genauigkeit dieser Verbindung bestimmt im wesentlichen das Sustain der Gitarre. Daher ist an dieser Stelle höchste Präzision gefordert und folgerichtig eine Aufgabe der CNC.

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    Die Form ist nicht leicht herzustellen und dementsprechend Zeit bekommt die CNC auch für diese Arbeit. Zum Schluss ist sie mit fast hauchdünnen Köpfen unterwegs. Man kann gut die hauchfeine Prägung erkennen die so ein wenig dafür sorgt, dass der Hals sich an der richtigen Stelle "festsetzt".

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    Was uns jetzt noch fehlt ist die Brücke ... Diese wird verleimt und mit Schraubzwingen fixiert um dann mit der Gitarre zum Trockenen eine Fahrt unter dem Hallendach der Werkshalle zu unternehmen. Sobald wir auch diesen Schritt geschafft haben, wird es Zeit für "Hals meets Body" und "Body meets Electric". Mit einem Winkelmesser wird der Hals auf dem Korpus ausgerichtet und man hat die Möglichkeit unterschiedlichste "Beilagscheiben" zu unterbauen. Diese sind jeweils an beiden Enden unterschiedlich dick bestimmen so den Winkel. Sollte es später mal nötig werden den Halswinkel anzupassen, so ist dies in kürzester Zeit zu erledigen. Es muss keine Klebeverbindung gelöst werden. In Europa unterhält Taylor ein Service-Center in Amsterdam, welches auch diese Arbeiten erledigen kann. Elektronik kommt dann auch noch rein und danach gibt es einen Funktionstest.

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    Und nachdem hier alle Kontrollen erfolgreich bestanden wurden, geht die Gitarre auf ihre große Reise zu Kunden in aller Welt. Allerdings würden wir unsere Kinder ja auch nicht "nackt" auf die Straße schicken und daher baut man in Mexico auch Koffer und Taschen. Vorhin haben wir ja bereits das Grundgerüst der Koffer gesehen und neben einigen Station die für den Innenausbau sorgen, gibt es auch eine Schneiderei um die typischen "oliv/sandfarbenen Gigbags" zu nähen und zu polstern. Die Koffer sind dann unter anderem Bestandteil der täglichen LKW Ladung in Richtung El Cajon, denn Koffer baut man nur in Mexico.


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    ... wobei ich ihnen bei Mexico Produkten ja immer noch gerne diese landestypische Farbgebung einreden würde ...


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    Was gibt es sonst noch aus Tecate zu berichten? Sie haben ein - wie zu erwarten - großes Auslieferungslager ...

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    ... und sowohl in Tecate als auch El Cajon spielt man in der Pause gerne Ping Pong ...


    Hier ist das ganze noch mal als Video - ich hoffe die Informationen ergänzen sich so, dass ihr einen guten Überblick bekommen konntet.



    Damit sind wir am Ende der Tour bei Taylor Tecate angekommen. Auf dem Rückweg wieder beim El Commandante vorbei um das Tagesvisum zurück zu geben - und die Chance zu nutzen, ganz unbürokratisch direkt vom Grenzer, eine paar Flaschen mexikanische Salsa zu erwerben - und danach beim erstaunlich unaufgeregten US Beamten wieder in die USA einreisen. Nach 45 Minuten Busfahrt sind wir in DownTown San Diego zum gemeinsamen Essen mit Bob Taylor verabredet und lassen den Tag ausklingen.

    Hallo Taylor Team - Vielen Dank für diese tolle Erfahrung :great:


    Gruß
    Martin


    P.S. Nicht wundern, der Thread ist derzeit noch zu, da ich erst mal die folgenden Posts für mich sichern muss um den El Cajon Teil in den nächsten Tagen dort einzubauen ...
     
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  3. hack_meck

    hack_meck Threadersteller Lounge .&. Co. Moderator HFU

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    Erstellt: 19.02.17   #3
    NACHTRAG zu Tecate ... und weil man es eh mal einzeln rausstellen sollte.

    a) warum baut man die Academy Serie ..




    b) Splitter ...

    Ein Bild zu den Anleitungen die geschrieben wurden und an allen Stationen ausliegen. Das Werk in Tecate gibt es ja erst seit +/- einem Jahr und da musste viel Aufbauarbeit in das Wissen der Mitarbeiter investiert werden.

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    Und bei allem High-Tech haben wir auch immer mal wieder mit einem schmunzeln im Gesicht die bewährten Klassiker gefunden ...


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    Auch bemerkenswert fand ich die diversen Stationen zur unmittelbaren Behandlung, wenn mal was schief geht. Da suche ich bei uns in der Firma länger nach dem Verbandskasten ...

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    Vorhut zu El Cajon ...

    In San Diego ist man auf Besuch ausgerichtet. Täglich gibt es offizielle Führungen durch das Werk und man kann sich im Taylor Shop umschauen, Souvenirs kaufen (Gitarren nur sehr vereinzelt - preislich auch nicht wirklich interessant) und alles probespielen was ausgestellt ist. Ein sehr freundliches Ambiente :great:

    Im NAMM Thread hatte ich verteilt ja schon mal die Info zu Holz und Korpus hinterlegt. Hier noch mal am Stück.

    Im Überblick

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    Grand Auditorium GA

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    Dreadnought DN

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    Grand Concert GC

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    Grand Orchestra GO

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    Grand Symphony GS

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    Und das dann meistens alternativ in einer Version mit Cut ...


    Holzwürmer aufgepasst ....


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    Sapele habe ich in der Benutzung durch Taylor eigentlich immer nur in Seidenmatt gesehen. Leicht geölt sieht es schlicht/edel aus. Ein wenig Understatement ...

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    Ovangkol hat da schon mehr zu bieten und ist verwandt mit Palisander. Die sowohl in de Einordnung der Art, als auch der Eigenschaften.



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    Hier dann Mahagoni.

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    Weiter geht es mit Ahorn. Man gibt dem Holz eine dunkle Färbung, wobei man auch helles in mehreren Serien findet. Die typischen Flammen - hier im dunkelbraunen Look sehen toll aus und klingen auch toll. Ich empfinde die Bässe und Höhen betont, ohne schiebende Mittennase.

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    Weiter haben wir - trotz CITES - noch Indian Rosewood im Angebot. Man darf es handeln, es ist nur etwas aufwändiger es zu tun.

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    Macassar Ebenholz hat etwas mehr Masse und Härte - zumindest wenn ich das Holz selbst anfasse. Es ist klar und kräftig im Klang.

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    Koa - sieht sensationell aus, ich kann es für mich persönlich aber noch nicht wirklich einordnen. Taylor gibt ihm diese Eigenschaften.

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    Na dann - baut mal schön :-) ... Wir sind hier auch die ganze Zeit schon am Planspiele machen.



    Weil wir auf der Tour da nicht dran vorbei gekommen sind, hier schon mal ein Video zur kleinen Werkstatt von Andy Powers. Dort kann er tüfteln und macht sich danach im Dialog mit den Werksleitern Gedanken, wie man den Prozess den er gegangen ist auf "Volumen" bringt.

    Das Video ist es auch geworden, weil es die Upgrades der 600er mit dem neuen Voicing und dem tollen Finish des Ahorn zeigt. Diese ist mein absoluter Favorit - das Klangspektrum ist einfach super gut gefüllt, fast wie bei einem Flügel.


    Martin
    Gruß
     
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  4. hack_meck

    hack_meck Threadersteller Lounge .&. Co. Moderator HFU

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    Erstellt: 19.02.17   #4
    El Cajon ist eine Stadt/ein Stadtteil von San Diego. Hier ist der seit Jahren der Stammsitz von Taylor und man hatte Glück ausreichend weit hinten in der Industriestrasse zu starten, denn so war noch Platz aussen herum um etwas größer zu werden. Im Gegensatz zu Tecate ist El Cajon gewachsen. Dies sieht man an der etwas unübersichtlicheren Struktur des Gebäudes - und wir mussten im leichten Nieselregen (waren wir überhaupt in Kalifornien :gruebel:) über den Parkplatz zum Gebäude II.

    In den Gebäuden gibt es aber ebenso wie in Tecate sie funktionalen Zellen. Grobschnitt, Laser, Lack, CNC, Biegewerkzeuge usw. sind jeweils gemeinsam gruppiert, auch wenn sie teilweise Aufgaben erledigen, die zu ganz unterschiedlichen Zeitpunkten des Ablaufes zum Tragen kommen. Ich habe aber jetzt ja schon ein wenig Erfahrung darin ihren Ablauf zu entschlüsseln und werden wieder versuchen euch - nachdem die Vorarbeiten erledigt sind - eher am Werkstück als am Hallenplan entlang zu führen.

    Holzlager - ist dann wieder der logische Einstieg in die Produktion. Alle Hälse beginnen ihr Leben in El Cajon und folgerichtig haben die Kanthölzer dann auch die Oberhand in den diversen klimatisierten Lagerstätten. Vieles was man an Holz verbaut kommt aus eigenen Plantagen. Bei Ebenholz hat man praktisch das Monopol und auch andere Hersteller kaufen bei Taylor ein. Ausserdem ist Ahorn auch als Korpusholz auf dem Vormarsch - man beachte das Video im Beitrag über diesem. Es ist sehr gut durch eigenen Anbau in Nord-Amerika verfügbar und durch die Anpassungen die Andy Powers im Design vorgenommen hat, lassen sich auch alle "Nachteile - sofern sie es je waren" eliminieren. Sehr eine Frage des Designs, als der Holzqualität.

    Und weil wir 2017 schreiben, haben alle Holzstapel bei der Inventur einen CITEs Vermerk bekommen ...

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    Der erste Raum den wir nach dem Holzlager besuchen ist folgerichtig auch darauf ausgerichtet, die "groben" Arbeiten zu erledigen.


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    ... es finden sich neben den Vorräten die passenden Maschinen um Holz zu begradigen, zuzuschneiden und auf den Punkt zu trocknen ...


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    ... auch im Angebot ist die Produktion der Taylor Electric - einer Hollowbody Form die aus dem massiven (2 Piece) Block per CNC gefräst wird ...


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    Im nächsten Raum stehen ihre Lasercutter ... Neben den Decken - deren Hälften vorher im uns bereits bekannten "Mühlrad" verklebt werden - schneiden sie auch allerlei "Kleinzeugs" für die in El Cajon reichlich verwendeten Inlays. Allerdings kann man damit auch Positionsmarken aufdrucken, muss man nur die Leistung zurück nehmen :-) Inlay haben meist einen Rahmen aus Holz als "Förmchen", welches dann mit Muscheln und anderen Verzierungen wie ein Mosaik gefüllt wird. Allerdings machen sie auch ziemlich beeindruckende Griffbretteinlagen aus den Kleinteilen. Wenn der Spieltrieb erst mal freien Lauf bekommt,
    können schon mal die Pferde mit einem durchgehen ... (gab es nicht eine CD - Mustang Run :gruebel: ... ) - JA, Carl Verheyen war es ... Dazu gibt es auch ein cooles Making Of.)


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    Vorbereitete Decken landen in mehreren dieser Schränke wo sie je nach Auftrag entnommen werden können. Die meisten haben zu diesem Zeitpunkt noch keinen zugewiesenen Body - ausser der Bauform. Neben der Standardproduktion läuft aber auch immer mal eine Custom Order mit. Da ist dann auch bei der Decke schon der komplette Bestellzettel dran.

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    Werfen wir nun einen Blick in den Bereich für filigranste Handarbeit ... Inlays und die Zutaten. RANDNOTIZ: Am Abend vorher beim Essen erzählte uns Bob Taylor, wie er in frühen Zeiten immer mal in der Nähe von San Diego zum Tauchen unterwegs war ... danach ein leckeres Essen in Strandnähe und die Taschen voller Muscheln, die er dann zu Einlegearbeiten verarbeitet hat.

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    ... und die oben bereits erwähnten Holzrahmen aus dem Lasercutter ...

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    ... benötigt werden aber nicht nur die Bauteile, sondern auch Kleber und Co. ..

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    ... und etwas später in der Station die die Lackierung vorbereitet ...

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    Wechseln wir kurz das Gebäude ... und damit auch den Post (bevor die Software wieder zu viele Bilder anmahnt ... )

    CU ...
     
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  5. hack_meck

    hack_meck Threadersteller Lounge .&. Co. Moderator HFU

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    Erstellt: 19.02.17   #5
    Here we are again ...

    Im anderen Gebäudeteil steht die CNC Armee und es befinden sich dort ebenso die Stationen für Halsfertigung, alle Biegevorgänge, die bereits in Tecate gesehenen Unterdruck Einspann-Vorrichtungen zum Verkleben der Verbalkung, die Stationen für Hand Arbeit beim Binding ... also alles was passieren muss, bevor es mit Lackieren im Hauptgebäude weiter gehen kann.

    Vieles der Arbeiten hier, findet ihr noch detaillierter im Video am Ende des Beitrages. Insbesondere die Arbeitsschritte, die im Tecate Video fehlen. Ihr solltet aber trotzdem der Versuchung widerstehen gleich dorthin zu wechseln - und Euch erst mal durch die Beipackzettel arbeiten.


    Hier mal eine kleine Auswahl an Fräsköpfen ... mit denen mag ich mich nicht anlegen wollen, das ist kein Spielzeug ...


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    Hier entstehen gerade die Schrägen in der Kopfplatte. Diese ist dann mit dem Hals verleimt ... Wenn ihr im Bild 2 den Übergang anschaut, so kann man es erahnen - im Video sieht man es deutlich besser.

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    Bild 2 zeigt auch den Baufortschritt mit dem die Hälse den Standort El Cajon verlassen und nach Tecate gebracht werden. Wie gesagt, alle Hälse beginnen ihre Karriere in El Cajon. Folgerichtig ist der Hals, der hier in der CNC liegt, auch dafür gedacht in eine USA Taylor zu kommen .. Same thing as in Mexico - bisher keine Überraschungen ...

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    Und für alle die sich schon immer gefragt haben, wie die Kopfplatten Form entsteht .. Auf diese Führungen werden die Hälse aufgesteckt und dann an einem Schleifkopf vorbei geführt. Dieser ist in der unteren Hälfte stumpf, kann also der Führung nichts anhaben. Oben allerdings wird das rechteckige Paddel ziemlich schnell und effektiv in die richtige Form gebracht.

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    Und hier bekommt das Griffbrett seinen letzten Schliff und den passenden Radius.

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    ... und wenn unser Besuchstrupp ihn nicht von der Arbeit abhalten würde, werden an dieser Staton die Bohrungen für die Positionsmarker gesetzt ...

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    Während da unten noch Arbeitszeit vernichtet wird :D gehe ich schon mal nach oben in den Bereich, der sich mit der Deckenbebalkung befasst. Gemacht wird es wie in Tecate. Mitgebracht habe ich aber mal ein Schaubild wie sowas aussehen kann. Wie ich ja bereits bei der Factory Tour mit Santa Cruz gelernt habe, bestimmt das Bracing wesentlich den Ton und die Verteilung der Frequenzen. Individuelles Tuning habe ich bei Taylor nicht gesehen - sie bauen aber auch keine "individuellen Gitarren". Wenn Taylor zwei 614CE liefert, dann sollten die auch möglichst gleich klingen. Dies erreichen sie durch die extrem engen Qualitätsansprüche beim Rohmaterial und die immer wieder gleiche Bearbeitung.

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    Nächster Stop ist die Station an der alles gebogen wird, was nicht bei 3 auf den Bäumen ist. Eine ganze Armee an Ziehwerkzeugen haben sie da. Das Grundprinzip ist immer das gleiche. Das Werkstück wird leicht befeuchtet und reichlich erwärmt um es willig - äh, geschmeidig zu machen. Dann wird es um eine die Form gebende Halterung herum gebogen. Früher mussten solche Vorgänge von Hand erledigt werden. Ein richtiger Kraftakt und auch mit reichlich Risiko verbunden. Etwas zu schnell, etwas zu ruckhaft und man hatte Schrott produziert. Nach der Behandlung dürfen die Holzteile noch ein wenig in einer Form eingespannt ruhen. Auch hier ist das Video noch aufschlussreicher ...

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    Mit dem Grundstock und den Seitenteilen wird dann - genau wie in Tecate auch - der Korpus geformt und später die Decke aufgeklebt. Wieder kommt eines der Mühlräder zum Einsatz. Davor wird übrigens noch ein Unterbau an den Korpus-Innen-Kanten aufgeleimt. Dies vergrößert die Auflagefläche für die zu verklebende Decke. Diese werden mit den Wäscheklammern gehalten, bis der Kleber trocken ist.

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    Nachdem die Decke auf dem Korpus ist, wird in El Cajon noch in Handarbeit das Binding angebracht ... Dieses wird dann, ähnlich wie hier der Armrest, mit Tape befestigt und gehalten, bis der Kleber trocken ist. Zusätzlich erfordert dies auch immer noch einige Nacharbeiten, denn die Ecken und Übergänge müssen entsprechend verwendet werden.


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    Falls nötig bekommt die Decke noch eine "Abreibung" und erhält ein Burst oder Burnt Stain. Danach wird alles sauber verschliffen und dem Lackierer übergeben ...

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    Und dann kommt sie, die große Stunde von El Robo Paintus ... Bei Taylor hat man sich vor einiger Zeit dazu entschieden einen Lackierroboter die Arbeit erledigen zu lassen. Dies hat gleich mehrere Gründe auf unterschiedlichen Ebenen. a) der Mensch muss nicht so viel in umherfliegenden Lackpartikeln arbeiten. b) der Lack lässt sich - weil man Werkstück und Lack elektrostatisch gegenpolig aufladen kann - gezielter auf das Werkstück aufbringen. Man hat sich von 40 % Ausbeute auf 85 % Ausbeute steigern können. c) der Lack kann dünner aufgebracht werden - also weniger "Overspray". Verarbeitet wird Poly Lack und dieser wird - wie in Zusammenarbeit mit Tom Anderson entwickelt - per UV Beschuss ausgehärtet. Vorteil ist nicht nur die geringe Trockenzeit, sondern auch die "Klarheit" die damit erreicht werden kann. Lackdicke und Qualität werden regelmäßig auf den Prüfstand gestellt und gemessen.


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    Zur Verdeutlichung - von einer meiner Touren die Kappe des Lackiermeisters (12 Monate alt) und der Stempel zum Halten des Werkstückes ...

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    In Verbindung mit einer weiteren modernen Maschine - dem El Robo Polierus - erreicht man mittlerweile eine Lackdicke (Dünne) die halb so dick ist wie früher. Im Hinterkopf sollten wir dabei behalten, dass Paul Reed Smith mir mal sagte, dass die Dämpfung der Schwingung durch Lack %-zentual im Quadrat zur Dicke zunehmen. :eek:


    Und wer jetzt glaubt wir hätten genug Roboter gesehen ... einen haben wir noch :D ... In der Elektronik Abteilung steht diese Höllenmaschine. Auf einem Förderband werden Kristalle für die Tonabnehmer angeliefert und von einem der beiden Arme aufgenommen und an einer Teststation bewertet. Die "Guten" werden an den zweiten Arm übergeben, der sie in die Tonabnehmer Grundplatte einsetzt. Dies kann dann vorne entnommen werden und es ist sichergestellt, dass das alles ohne Staub und Fingerabdrücke erledigt werden kann. Danach kommt das Werkstück in eine Verklebe-Station und wird mit Kabeln zusammen zu einem Tonabnehmer.


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    Wiederum so spät wie bereits in Tecate gesehen, kommt dann als einer der letzten Schritte die Brücke auf den Korpus. Da man in El Cajon nicht ganz so viele Gitarren baut, braucht man sie auch nicht unter der Decke spazieren fahren, sondern hängt sie einfach an die Wand.


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    Ganz zum Schluss wird dann der Hals verschraubt und die Elektronik eingebaut. Einstellarbeiten, Funktionstest und alles was dazu gehört.


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    Und wenn jeder seinen Job richtig gemacht hat, erhalten wir unter anderem solche Schmuckstücke wie hier - leider vergeben ... Träumen ist aber erlaubt ;) ...


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    Was mir bleibt, ist das Video ... Danach habe ich nichts mehr, was ich euch noch zeigen könnte ...





    Vielen Dank für Euer Interesse, ich hoffe es hat Euch Spaß gemacht und ihr habt euch an der vielen Information nicht verschluckt ...

    Gruß
    Martin
     
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  6. dr_rollo

    dr_rollo Mod Musik-Praxis Moderator HFU

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    Erstellt: 19.02.17   #6
    Ich hab bei diesem Besuch bei Taylor das erste mal überhaupt gesehen, wie eine akustische Gitarre gebaut wird. Ist ja immerhin etwas anders, vor allem aufwendiger als eine E-Gitarre herzustellen. Diese Erfahrung hab ich selbst mal auf Formentera machen dürfen, wie der eine oder andere vielleicht weiß.
    Die Taylor-'Fabrik' in Tecate ist wirklich beeindruckend. Zum einen die Größe, das riesige Materiallager, aber auch die Prozesse, und auch die Arbeitsbedingungen. Ohne Frage ist Taylor einer der begehrteren Arbeitgeber in Mexiko. Interessant fand ich auch, dass sie neben den Pickups-Systemen auch die Koffer und Taschen selbst herstellen. Das wäre im Prinzip der typische Zukauf-Teil, weil andere Hersteller - üblicherweise China-Import - dies günstiger könnten. Tom Anderson stellt zwar auch seine Pickups selbst her, ordert aber die Koffer extern. Taylor kann dies vermutlich nur deswegen kostengünstig, weil sie in Mexico auch relativ lukrative Lohnstrukturen und die entsprechende Größe haben.
     
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  7. Honeyspiders

    Honeyspiders Registrierter Benutzer

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    Erstellt: 20.02.17   #7
    Klasse @hack_meck und vielen Dank für die tollen und ausführlichen Berichte. Da hast du dir echt ne Menge Arbeit gemacht. :great:
    Ich wollte immer schon mal ne Factory Tour bei Taylor machen. Ich habe das Gefühl dass ich das jetzt nicht mehr brauche. :D
    Freu mich schon auf den nächsten Bericht. ;)
     
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  8. Soulagent79

    Soulagent79 Registrierter Benutzer

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    Erstellt: 21.02.17   #8
    Schönes Review. Ich hätte nicht gedacht, dass Taylor so ein gigantischer Betrieb ist.

    .
    .
    .
    .
    .
    Tom Cruise habt ihr nicht zufällig gesehen? ;)
     
  9. hack_meck

    hack_meck Threadersteller Lounge .&. Co. Moderator HFU

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    Erstellt: 21.02.17   #9
    Nein ... und dieses Thema war auch zu keinem Zeitpunkt Thema :great:

    Gruß
    Martin
     
  10. myself65

    myself65 Registrierter Benutzer

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    Erstellt: 21.02.17   #10
    Toller Bericht. Vielen Dank dafür :great:
     
  11. stoffl.s

    stoffl.s Helpful & Friendly User HFU

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    Erstellt: 21.02.17   #11
    auch für mich ist das Neuland - hab inzwischen viele Berichte, Videos und Photos gesehen wie elektrische Gitarren gebaut werden. Aber akustische Gitarren ist für mich auch Neuland. Obwohl ich länger schon akustisch als elektrisch spiele.

    Toller Bericht, bin schon gespannt auf die Berichte aus dem US Werk.
     
  12. Classic-Fan

    Classic-Fan Registrierter Benutzer

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    Erstellt: 21.02.17   #12
    Toller Bericht!

    Kannst Du auch etwas zu den Produktionszahlen sagen? Meine GS Mini ist laut Seriennummer die 299. Gitarre dieser Baureihe, die an dem entsprechenden Tag hergestellt wurde.

    Trotz der beeindruckenden Bilder der noch viel beeindruckenderen Produktiosnhallen fehlt mir dennoch die Fantasie, mir vorzustellen, daß da täglich einige hundert baugleiche Gitarren vom Band laufen.

    Oder wird an einem Tag die Mini (end-)produziert, am nächsten Tag die 114 usw.?
     
  13. Honeyspiders

    Honeyspiders Registrierter Benutzer

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    Erstellt: 21.02.17   #13
    So meine ich es gehört/gelesen zu haben. ;)
     
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  14. hack_meck

    hack_meck Threadersteller Lounge .&. Co. Moderator HFU

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    Erstellt: 21.02.17   #14
    In der Endkontrolle tauchte ein Mix auf. Werden aber Decken geschnitten, dann macht man da gleich richtig viel auf einmal. Gleiches für den Halsfuß, Rücken und Co.

    Und Andy Powers sagte ja, dass der RFID im Rücken sitzt. Mit dem RFID beginnt offiziell das Leben einer Taylor Gitarre, daher denke ich nicht, dass man am Ende bei der Ausgangskontrolle Seriennummern durchzählt, sondern beim "markieren" der Rücken per RFID.

    Zu den Zahlen habe ich eine E-Mail geschrieben. Ich habe zwar ne Zahl im Kopf, aber auch auf dem Trip zu viele Zahlen gehört ...

    Gruß
    Martin
     
  15. straighteight

    straighteight Registrierter Benutzer

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    Erstellt: 21.02.17   #15
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    Hallo Martin @hack_meck
    kannst du etwas zur Halsverbindung bei den beiden rechten Korpussen (oder heißt's Korpi?) sagen? Die haben nicht diesen V-förmigen Ausschnitt, den die Anderen aufweisen.
     
  16. hack_meck

    hack_meck Threadersteller Lounge .&. Co. Moderator HFU

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    Erstellt: 21.02.17   #16
    So, das ging schnell ...

    Wenn beide Werke am Anschlag laufen, dann kommen da ...

    500 Gitarren in Tecate

    und

    200 Gitarren in El Cajon

    bei raus. El Cajon wird dabei von so Dingen wie "Binding" und "Einlagearbeiten" und anderen "händisch zu erledigenden Dingen" eingebremst.

    Gruß
    Martin
     
  17. stoffl.s

    stoffl.s Helpful & Friendly User HFU

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    Erstellt: 21.02.17   #17
    pro Tag? Das ist ja ein ganz schöner Output.
     
  18. hack_meck

    hack_meck Threadersteller Lounge .&. Co. Moderator HFU

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    Erstellt: 21.02.17   #18
    Ja ... Als ich die Zahl gehört hatte (und daher habe ich auch noch mal per Mail nachgefragt), konnte ich mir gut vorstellen, dass die Fabrik in Tecate das kann. Ich hatte mehr Probleme mir vorzustellen, dass es weltweit eine tägliche Nachfrage nach 500 Taylor Gitarren im Preissegment bis ca. 1000 EUR gibt. :eek:

    Die Welt ist offensichtlich doch größer als wir - und der ein oder andere Präsident - glauben ... :D

    Nachfrage läuft. Im Umfeld von den CNC Stationen dachte ich immer, dass die noch nicht bearbeitet sind. Allerdings sitzt die eine Mutter ja schon sehr weit vorne im Korpus - wenn sie nicht nur temporär dort ist wegen Halterung beim Lackieren. Und bevor wir da rum raten, fragen wir doch lieber nach ..

    Gruß
    Martin
     
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  19. Classic-Fan

    Classic-Fan Registrierter Benutzer

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    Erstellt: 21.02.17   #19
    Danke fürs Recherchieren und die schnelle Antwort!

    Das sind ´ne Menge Gitarren, die da jeden Tag aus dem Werkstor rollen, hätte ich nicht gedacht......
     
  20. hack_meck

    hack_meck Threadersteller Lounge .&. Co. Moderator HFU

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    Erstellt: 21.02.17   #20
    Gerne ... ihr entschuldigt mich für ein paar Stunden, ich müsste da mal die "intentionally left blank" Stellen von oben befüllen.

    Gruß
    Martin
     
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