Welcome to J.Rockett Audio Design - Factory Tour NAMM 2024

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J.Rockett Audio Design


Im Großraum Los Angeles gibt es ja nicht nur die NAMM, sondern auch eine extrem hohe Dichte an Musikinstrumente herstellenden Firmen. Daher ist ein NAMM Trip auch immer willkommener Anlass, um mal an der Stelle hinter die Kulissen zu schauen. J.Rockett Audio Design gibt es seit 2006. Auf dem Weg ins Industriegebiet von Santa Ana (ein Stadtteil neben Anaheim - also dem NAMM Standort) bin ich an diesem Dinosaurier vorbei gekommen ... und dachte ... Rocket?

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Ihre Produktion befindet sich in einer der für die USA typischen Gebäudekomplexe. Ein Parkplatz in der Mitte und jeweils 100 m ebenerdige Hallen rechts und links, die in mehrere Segmente aufgeteilt sind. Auch G&L residiert in so einem Komplex und Music Man war nebenan, bevor sie Richtung San Luis Obispo gezogen sind.

Bei J.Rockett sind zwei Musikbegeisterte auf ihrer Suche nach dem richtigen Sound am Crossroads abgebogen und haben angefangen ihre eigenen Produkte zu entwerfen. Sowohl Chris Van Tassel, als auch der Namensgeber Jay Rockett waren in der Session-Musikszene fest verankert. Während des Rundgangs erzählte Jay, dass er Kontakt zu einem "Tweaker" bekam, der ihm den ein oder anderen Trick bei der Beeinflussung des Tons per Bauteil und Signalfluss Auswahl beibrachte. Mit einem Background in Recording und den Kontakten zu praktizierenden Musikern, haben sie sich ran getastet und bauen ihre Pedale komplett in den USA.

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Links im Bild Jay, rechts Chris ...

Eines ihrer Markenzeichen ist das schwere und robuste Gehäuse (die meisten Pedale haben so +/- 500g) sowie ihr ohne Lötarbeiten zu ersetzender Fussschalter - der #1 Defekt auf Tour. Apropos Tour - auf der war ich nicht ganz alleine unterwegs. Es wird also sicher auch aus anderen Quellen Informationen geben, die meinen Input ergänzen.

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Und während einige Marken ja mit Gesichtern verbunden sind (Mike Matthews von Electro Harmonix oder Josh Scott von JHS - The JHS Show bei YouTube), hat sich Jay Rockett immer ein wenig hinter seinem Hut versteckt. Er muss sich also erst noch ein wenig in die Rolle des sichtbaren Frontman einfinden - und das macht er aus meiner Sicht sehr sympathisch und gut.

Entworfen werden die Pedale im musikalischen Epizentrum Nashville. Dort können die Prototypen ausgiebig von hervorragenden Musikern getestet werden und sobald dann eine Idee steht (derzeit haben sie 19 Produkte in der Pipeline und wollen ca. 4 pro Jahr vorstellen), wird eine Kleinauflage Platinen hergestellt (10) und mit vorbereiteten Teile Kits an die Produktion in LA übergeben. Dort werden sie dann zuerst manuell aufgebaut ...

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Die Produktion vor Ort wird von einem Fachmann betreut, der die Abläufe festlegt. Im Prinzip besteht jedes Pedal aus Komponenten die auf der Platine angebracht werden, welche die "eigene Beine" besitzen und durchgesteckt werden sowie einer kleinen Menge Verbindungen via Kabel, die eingelötet werden. Z.B. zu Anschlussbuchsen oder zum Stecker der Batterie. Sowohl die "auf", als auch die "durchgesteckten" Bauteile werden per Wellenlöten (Wave Soldering) mit der Leiterbahn verbunden. Für viele der kleinen Bauteile haben sie eine Bestückungsmaschine, die von der Rollenware (Thomas Blug nennt sie "Chicken Food") auf das Board gesetzt werden und in einer ersten Runde verlötet werden. Größere durchgesteckte Bauteile werden dann von Hand bestückt und dafür haben sie größere "Tische" in der Halle stehen, auf denen bis zu 500 Platinen Platz finden. P.S. in mehreren Nummern größer konnten wir das bei QSC sehen, die in mehreren Schritten ganze "Städte" auf ihren Platinen aufbauen.

Eine Ladung Platinen bevor es losgeht ... Für den Arbeitsablauf gibt es mehrere Formate, aus denen jeweils mehrere Pedale der gleichen Baureihe entstehen. Getrennt werden sie aber erst, wenn die Bauteile aufgesetzt sind. So passen sie deutlich besser auf die Tische und statt 10 einzelne Platinen in die Hand zu nehmen, nimmt man lieber gleich den ganzen Häuserblock.

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Nach der Bestückungsmaschine und der ersten Runde Wave Soldering sieht die Platine dann ungefähr so aus. (Nein, sie wird nicht weiß - das ist ein anderes Produkt :) )

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Hier ein Bild Bestückungsmaschine. Mann kann am unteren Rand gut die Rollen mit Bauteilen erkennen, die gegriffen und platziert werden. Sie bleiben an Ort und stelle, weil im Vorfeld das Flussmittel aufgebracht wurde. Das hält wohl nur an Kupfer - also an den gewollten Verbindungsstellen.

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Im nächsten Schritt kommen dann die durchgesteckten Elemente, die auf den großen Tischen von Hand bestückt werden. Auch diese wandern dann durch einen Wave Soldering Vorgang. Das typische "Betriebsgeheimnis" an der Stelle ist nicht das "wie man es macht", sondern bei welcher Temperatur man es macht. Dazu muss man alle seine Bauteile und ihre Spezifikationen genau kennen, denn wie sagte Jay so schön. Bei Audio Produkten hat ein gekilltes Bauteil ziemlich gemeine Auswirkungen.

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Zum Schluss dann alles was mit Kabeln befestigt wird. Und danach geht es eine Tür weiter - wie erwähnt, haben die Gebäude immer mehrere Segmente - um dort zusammengebaut zu werden.

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Jay hat dann ein Pedal für uns fertig aufgebaut - unter den wachsamen Augen seines Workshop-Leiters - und musste an ein paar Stellen eingefangen werden. Wenn man auf die Homepage schaut, dann gönnt man sich z.B. ganz unterschiedliche Regler-Kappen und Layouts. Im Prinzip ist jedes Produkt ein Unikat und das ist auch sicheres Zeichen dafür, dass man vom Volumen das man herstellt irgendwo auf dem Sprung zwischen "Kleinserie mit Industrietouch in der Herstellung" und "Fabrikation" ist.

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Da sie auf ihre Lackierungen und Oberflächen recht stolz sind, werden die Pedale, bevor sie in die Kiste kommen, noch in Folie eingepackt. Dann geht es in die Kiste und ins Ausgangslager. Erstaunlicherweise waren dort tatsächlich Pedale gelagert, aber es war früh am Tag und UPS und Co. noch auf der Anreise. Leider lag kein BlueNote parat, denn dieses wurde mir im Interview als Einstieg in die J.Rockett Welt empfohlen.

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Yeah!!! Der Teil Produktion ist jetzt erledigt.

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Was gibt es noch zu sagen?

a) es folgt ein Video aus der Produktion ...
b) Wo will J.Rockett hin ...

Machen wir erst mal den Rundgang, der im englischen Originalkommentar von Jay auch einiges enthält, was ich hier noch mal als Beschreibung im deutschen Text formuliert habe.


View: https://youtu.be/FObDPcaWiec



Und wohin will J.Rockett? Es folgte ein ausgiebiges Gespräch mit Chris und Jay, das sich zu einem Ausflug in unsere Wahrnehmung von Musik entwickelte. The "Joy of Analog" und einer Musik, die im Zweifel nicht genau jeden Beat analytisch trifft. Es geht auch um einen kleinen internen Contest, denn sie beim Summit am Stand hatten. Es geht um die Frage, ob/wie digital für sie ein Thema wird und die Frage wo digital hinten/vorne liegt. Ein Beispiel wo sie analog ziemlich am Schwitzen waren ist das Tap-Tempo ihres Clockwork Pedals. Und irgendwie ist ihre Faceplate wirklich bezeichnend und cool.

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Auch Andy Ferris (YouTube) war ja bei der Tour dabei. Auch er hatte ein Interview geführt und wahrscheinlich die etwas traditionelleren Themen abgearbeitet, die demnächst bei YouTube bereit stehen sollten.


Nach dem ganzen Stress :) ... sind wir dann erst mal zum nächsten BBQ gefahren, um uns ein Lunch zu gönnen. Google Maps und der Name vom Laden haben uns dabei ein wenig verheimlicht, dass es sich um Koreanisches BBQ handelte - lecker war es aber auch. Seit dem lebt auf meinem Telefon ein Bild von Andy, wie er mit einem Knochen im Dino-Format ringt. Die Gespräche am Tisch haben den Eindruck von der Tour aber noch mal bestätigt. In meiner Wahrnehmung sind da zwei "positiv Verrückte auf der Suche nach dem ultimativen Sound" unterwegs, die erst im Nebenfach der "verkopfte" Ingenieur und der Verkäufer sind.

Das Interview:


View: https://youtu.be/6FTuklVqQ80


Apropos Nebenfach ... Auf ihrer Webseite https://rockettpedals.com/ ist die Juice Bar aufgetaucht. Die Kiste halte ich für sehr spannend, denn sie dient als Verteilerstation für alle möglichen Stromquellen die so am Start sind. 5 V PowerBank, Wandnetzteil mit 9 Volt, iPhone Ladegerät. Ausserdem gibt es ein Anzeigesystem, welches die "Auslastung" der Stromquelle anzeigt. Werden nicht genug mA's geliefert, schleichen sich gerne mal Nebengeräusche ein.

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Bei Facebook ist grade eine Power-Strat Thema, die unter dem J.Rockett Label entstanden ist. Hier geht es zum Kanal https://www.facebook.com/JRockettAudio


P.S. Ich zitiere mich selten, bevor ich einen Beitrag überhaupt Online stelle.

Leider lag kein BlueNote parat,

Aber während ich hier den Tag an meinen Videoschnitten und dem Beipackzettel geschraubt habe, wurde im Lager vom Vertrieb ein BlueNote gefunden. Es folgt also dann demnächst die Auswertung des Beratungsprotokolls durch die Jungs.

Jay, Chris ... Vielen Dank, dass wir bei euch rein schauen durften !!!

Gruß
Martin
 
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Hier ein Bild Bestückungsmaschine. Mann kann am unteren Rand gut die Rollen mit Bauteilen erkennen, die gegriffen und platziert werden. Sie bleiben an Ort und stelle, weil im Vorfeld das Flussmittel aufgebracht wurde. Das hält wohl nur an Kupfer - also an den gewollten Verbindungsstellen.
Äh, nein, nicht ganz ;) Das erste Bild der SMD Produktion zeigt den Schablonendrucker. Dessen Rakel drückt die Lotpaste (Gemisch aus kleinen Lotkugeln und Flußmittel) durch die Aperturen der Schablone und druckt Paste auf die Pads der SMD Bauteile auf der Leiterplatte. Darauf werden dann die SMD Bauteile bestückt und alles im Reflowofen oder in der Dampfphase (sieht man nicht) gelötet.
ESD Schutz scheint in dieser Fertigung nicht sonderlich beachtet zu werden, würde ich als Produzent so nicht zeigen :ugly:
 
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Das erste Bild der SMD Produktion zeigt den Schablonendrucker.

Das ist richtig ... die Bestückungsmaschine ist aber trotzdem in der Bilderserie. :) ...

Darauf werden dann die SMD Bauteile bestückt und alles im Reflowofen oder in der Dampfphase (sieht man nicht) gelötet.

Die dritte Station im Prozess. Nur sieht man da halt nix. Man kann nicht reinschauen.

Bildschirmfoto 2024-02-17 um 23.17.13.png


Aber hier noch mal am Stück ...

Vorne - der erwähnte Schablonendrucker ... die richtigen Stellen auf dem PCB werden mit der Lotpaste (Gemisch aus kleinen Lotkugeln und Flußmittel) versehen.

Mitte - die Bestückung ... von der Rolle werden die Bauteile abgeholt und auf dem PCB abgelegt. Halt hat es durch die Lotpaste ...

Hinten - der "Ofen". Hier wird das miteinander "verbacken" und fixiert.

Gruß
Martin
 
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ESD Schutz scheint in dieser Fertigung nicht sonderlich beachtet zu werden,

ESD war bei keiner meiner Factory Touren ein Thema. Inkl. Amp und Interface Herstellern ... Wenn es dir wichtig ist, solltest du USA Produkte vermeiden. 😜Wobei man aber zuerst mal schauen müsste, ob/was da in den USA (bzw. in Kalifornien) vorgeschrieben ist. Vielleicht findet da ja jemand was im WWW.

Da aber jedes Pedal eine Endkontrolle durchläuft, sind zumindest die daraus resultierenden Fehler zerschossener Bauteile zu finden. Würden Bauteile nicht gleich komplett ausfallen, sondern erst im Betrieb, müssten sie einen größeren Anteil Garantiefälle haben. Dies ist laut Vertrieb nicht der Fall. Es kommt selten bis gar nicht eines zurück.

Gruß
Martin
 
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Sehr cooler Bericht, fühl dich bekekst, ich darf leider aktuell nicht :keks:
 
Netter Bericht. Für mich ist die Bestückung nichts Neues, da ich beruflich damit zu tun hatte.

Bezüglich ESD: ESD Schäden sind fies. Da werden Halbleier vorgeschädigt und die können dann mit Verzögerung ausfallen. Das kann auch ein vorzeitiger Ausfall nach 3-4 Jahren sein, wenn es sonst Jahrzehnte ohne Ausfall laufen würde.
Aber: ESD ist vor allem ein Problem für das nackte Bauteil. Sobald das Bauteil auf einer Platine mit ihrer Kapazität bestückt ist, ist die Gefahr der Schädigung erheblich geringer. Und die Bauteile sind ja bis zur Bestückung auf ESD geschützten Gurten oder in Stangen und werden daraus bestückt.
 
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Spannender Bericht!
Fühle Dich bekekst. 🍪 🍪 🍪
 
ESD war bei keiner meiner Factory Touren ein Thema. Inkl. Amp und Interface Herstellern ... Wenn es dir wichtig ist, solltest du USA Produkte vermeiden. 😜Wobei man aber zuerst mal schauen müsste, ob/was da in den USA (bzw. in Kalifornien) vorgeschrieben ist. Vielleicht findet da ja jemand was im WWW.
Ich möchte das hier eigentlich nicht unnötig vertiefen, aber als jemand, der früher eine große Produktion qualtitätsverantwortete und heute entspr. Lieferanten entwickelt und regelmäßig auditiert, sehe solche Sätze bei allem Respekt nicht seriös und dann doch einmal kommentierungsbedürftig, damit niemand glaubt, das müsse so. Nicht aus Prinzip, sondern aus guten Gründen. Physik kennt keine Kontinente.

ESD Schutz ist keine gesetzliche Vorgabe, er liegt im ureigensten Interesse, Qualität zu produzieren und dem Kunden entspr. Produkterlebnisse zu garantieren.
Wie schon angemerkt werden Bauteile durch ESD Einwirkung nicht zwingend sofort direkt beschädigt, sondern latent vorgeschädigt und sterben in 1-2 Jahren daran. Das wird kein Ausgangstest finden und die Last hat der zahlende Kunde.
Der Schutz ist damit das ureigenste Interesse jeder Produktion - auch aus wirtschaftlichen Gründen - selbst wenn es um nicht sicherheitsrelevante LaLA Produkte wie hier geht. Mit dem laxen Umgang zu kokettieren, weil man ja freier USA Amerikaner ist, wäre schlicht ignorant. Wenn dies dort in solch nach Gutsherrenart geführten kleinen Klitschen noch üblich zeigt dies nur, welch geistiger Nachholbedarf dort herrscht und wie überteuert diese Produkte sind. ja, davon lasse ich gerne die Finger und mein Geld. Das verstärkt nur mein Bild des Pedal Hype Trains :)

Das für die USA an sich zu verallgemeinern ist schlicht falsch. Meine ehemaligen Kollegen und Kunden dort würden Dir vehement widersprechen.

Auch in früher grobschlächtigen Pedalen ist massiv Digitaltechnik eingezogen, die Strukturbreiten auch dort eingesetzter ICs werden immer feiner und die Empfindlichkeit steigt. Ja, man kann auch Krankenhäuser ohne Hygienekonzept betrieben und in der Not ist das besser als nichts, aber ist es ratsam?

ESD Schutz ist ein Mythos? Leider nicht. Ich habe leider zu viele Analysen der IC Hersteller gesehen, die in heruntergeschliffenen Chip-Dies sofort den winzigen schwarzen Punkt des "Electrical Overstresses" durch ESD Schaden aufzeigen. Alles Kundenrückläufer, die dort unsachgemäß behandelt wurden. Ein Kunde hat mal sämtliche eilige Prototypen für eine Messe bei sich auf der Werkbank geschrottet. Empfindlich sind nicht nur die Bauteile alleine, auch die bestückten Boards. Gerade hat unsere Software einen diversen Tausend € teuren Prototypen ESD-gegrillt...
Betrete ich eine Elektronikfertigung, in der Besucher, Mitarbeiter und der Chef der Bude keinen ESD Schutz tragen, alles anfassen, und wie oben zu sehen das Tor nach draussen offen ist und die SMD gleich daneben steht, ist der Termin augenblicklich zuende :ugly:
Ja, die Kirche je nach Kontext im Dorf zu lassen ist gut, aber ohne ein grundsätzliches Problembewusstsein und entspr. sehr einfache Maßnahmen ist es mau.
 
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Aber: ESD ist vor allem ein Problem für das nackte Bauteil. Sobald das Bauteil auf einer Platine mit ihrer Kapazität bestückt ist, ist die Gefahr der Schädigung erheblich geringer.

@Prospero - gehst du bei der Aussage mit? Im typischen Ablauf bei den Kleinteilen kommen die per Rolle an die Maschine - dazu muss kein Teil angefasst werden - und dann macht die Bestückung ihr Ding. Danach landen die 4-fach, 6-fach … Träger auf dem Tisch. Jeder Träger hat eine Umrandung die ohne Leiterbahnen ist.

Die manuelle Bestückung am Tisch haben wir nicht gesehen, können also nicht sagen ob da mit/ohne „Armband“ gearbeitet wird.

Der Schutz ist damit das ureigenste Interesse jeder Produktion - auch aus wirtschaftlichen Gründen

Wie du richtig gesagt hast … kein Gesetz. Bei praktisch null Ausfallquote (Rückläufer) ist aber doch ein Hinweis, dass es bei ihnen gut zu gehen scheint.

Und …

Betrete ich eine Elektronikfertigung, in der Besucher, Mitarbeiter und der Chef der Bude keinen ESD Schutz tragen, alles anfassen, und wie oben zu sehen das Tor nach draussen offen ist und die SMD gleich daneben steht, ist der Termin augenblicklich zuende :ugly:

An dem Tag lief da sicher keine reguläre Produktion, was sie bei dieser genau machen, wissen wir nicht. Sie haben für uns ein paar Muster durchgeschoben, die Deckel aufgemacht, weil das Glas spiegelt und du sonst den Vorgang nicht filmen kannst … usw.

Das soll die Sache nicht schön reden, aber wir waren da um zu sehen wie es passiert, nicht um ne ISO- Zertifizierung zu machen. Es waren Musiker zu Besuch, nicht Elektrotechniker. Bei solchen Besuchen - und da gibt es mit Mesa, QSC usw. ja durchaus einige Filme hier im MB - habe ich tatsächlich noch nie die typischen Armbänder wahrgenommen.

Ich denke das Thema ist jetzt ausreichend behandelt.

Werfen wir den Musikerblick auf die Sache. Ich besitze noch kein J.Rockett … im MB gibt es aber ein paar Suchergebnisse. Wer hat also Erfahrung damit?

Gruß
Martin
 
@Prospero - gehst du bei der Aussage mit? Im typischen Ablauf bei den Kleinteilen kommen die per Rolle an die Maschine - dazu muss kein Teil angefasst werden - und dann macht die Bestückung ihr Ding. Danach landen die 4-fach, 6-fach … Träger auf dem Tisch. Jeder Träger hat eine Umrandung die ohne Leiterbahnen ist.
Aber: ESD ist vor allem ein Problem für das nackte Bauteil. Sobald das Bauteil auf einer Platine mit ihrer Kapazität bestückt ist, ist die Gefahr der Schädigung erheblich geringer.
Nein, da gehe ich wie der Rest der Industrie nicht mit. Auf einer Leiterplatte bestückt besteht eine annähernd ebenso große Gefahr für die Bauteile, wenn es ungewollt reinzappt. Da nutzt auch der Nutzenrand des PCB Panels nichts. Man muss nichts direkt anfassen, um es via ESD zu zerstören.
Geschützt sind die PCBAs dann im Gerät/System, wenn dessen ESD Konzept ausreichend ist. Für die zur Erklärung der CE sind beispielsweise entspr. Nachweise ist und die dahingehende Immunitätsprüfung nötig.
Im von mir geschilderten Fall der 20(!) zerstörten Messemuster hatte der Kunde im Design die externen ESD Schutzdioden am µController vergessen (dachte, es wären interne vorhanden) und über den USB Port in ungeeigneter Umgebung alle Muster geschossen.
"Et hätt noch immer jot jejange" ist eigentlich immer eine denkbar schlechte Argumentation, um ungeeignete oder gefährliche Prozesse schön zu reden :ugly:
 
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Wer eine zertifizierte Produktionsumgebung nachweisen muss (Stichwort ISO 9000) braucht auch ein geeignetes ESD Konzept. Insbesondere, wenn man Baugruppen oder Geräte an einen weiterverarbeitenden Kunden verkauft.
Hier geht es ja direkt an den Endkunden, der da in der Rgel nicht nachfragt oder ein Zertifikat sehen will.

Aber grundsätzlich hat @Prospero komplett recht. Eine gute Fertigung mit Qualitätsanspruch sollte unter anderm auch die ESD Regeln beachten.
Als ich noch in der Industrie war, hatten alle Produktionsmitarbeiter ESD Schuhe, ESD Kittel, der Boden war antistatisch, Arbeitsmatten auch. Das ging sogar so weit, dass z.B. Montageschraube in ESD Behältern gelagert wurden, damit nicht eine aufgeladene Verpackung per ESD eine Baugruppe schädigen kann. Natürlich sind Schrauben nicht empfindlich auf statische Aufladung, aber das Gesamtkonzept sorgt dafür, dass wirklich gar keine elektrostaischae Aufladung im Prozess entstehen kann.
 
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Werfen wir den Musikerblick auf die Sache. Ich besitze noch kein J.Rockett … im MB gibt es aber ein paar Suchergebnisse. Wer hat also Erfahrung damit?

Ich besitze seit einiger Zeit das Boing (Digital Reverb) von JRAD.

J. Rockett Audio Designs Boing


Genutzt wird es als „always on“ Pedal im Effektweg meines Marshall Silver Jubilee. Ich wollte dafür ein möglichst einfach zu bedienendes Gerät und daher hat mich das Konzept mit nur einem einzigen Regler angesprochen. Quasi ein eingebauter Hall zum nachrüsten. :)

Das Gehäuse ist aus relativ dickem Blech gebogen, wodurch das Pedal sehr robust wirkt. Die stirnseitig angebrachten Klinkenbuchsen machen auch Sinn, obwohl das gute Stück bei mir sowieso auf dem Amp liegt. Klanglich macht es genau das, was ich gesucht habe. Ein eher dezenter Hall, der dem Klang bei Bedarf etwas mehr Fülle gibt ohne ihn zu verwaschen. Also wirklich gut für den Einsatz in Bandsituationen geeignet.

Insgesamt ein solides Stück Equipment, wenn auch nicht bahnbrechend. Die Schaltung ist sehr simpel und ob das Gehäuse aus so dickem Blech sein muss sei dahingestellt. Klang und Bedienbarkeit überzeugen jedoch und darauf kommt es letztendlich an.
 
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Genutzt wird es als „always on“ Pedal im Effektweg meines Marshall Silver Jubilee.

Im gleichen Grundgedanken läuft bei mir im Loop vom Engl Artist ein TC Hall of Fame 1-Knob mit dem Anderson Preset. Subtil aber einfach ein wenig mehr Fläche, als „nackt“. 😇

Laut Videos ist das Boing für SurfMusic nicht geeignet (mein TC aber auch nicht).

Gruß
Martin
 
@hack_meck . . sehr schöner und informativer hinter die Kulissen blickender Bericht.
Der "Blue Note Overdrive" ist auch bald meiner.
 
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Ich konnte zum Glück ein J. Rockett Allan Holdsworth Signature OD/Boost Pedal bekommen - tolle, mittlerweile sehr rare Kiste!

Hier das Video dazu (man, ich vermisse Holdsworth SO sehr):


View: https://www.youtube.com/watch?v=b_dAV5yKJ4s

Besonders cool ist, wie sein Vater reagierte, als der kleine Allan Standard-Blues spielte...er sagte darauf, das sei kein Blues (er zeigte ihm dann zum Glück Jazz Blues - danke, Dad!!!) :)


View: https://youtu.be/b_dAV5yKJ4s?t=407
 

Im Großraum Los Angeles gibt es ja nicht nur die NAMM, sondern auch eine extrem hohe Dichte an Musikinstrumente herstellenden Firmen. Daher ist ein NAMM Trip auch immer willkommener Anlass, um mal an der Stelle hinter die Kulissen zu schauen. J.Rockett Audio Design gibt es seit 2006....

Bei J.Rockett sind zwei Musikbegeisterte auf ihrer Suche nach dem richtigen Sound am Crossroads abgebogen und haben angefangen ihre eigenen Produkte zu entwerfen. Sowohl Chris Van Tassel, als auch der Namensgeber Jay Rockett waren in der Session-Musikszene fest verankert. Während des Rundgangs erzählte Jay, dass er Kontakt zu einem "Tweaker" bekam, der ihm den ein oder anderen Trick bei der Beeinflussung des Tons per Bauteil und Signalfluss Auswahl beibrachte. Mit einem Background in Recording und den Kontakten zu praktizierenden Musikern, haben sie sich ran getastet und bauen ihre Pedale komplett in den USA.
....

Die Geschichte ist vielleicht nicht so bekannt, aber der namentlich nicht weiter erwähnte "tweaker" war Brian Wampler, der die Schaltungen für die ersten Pedale von J. Rockett entwickelt hat. Rockett soll Brian Wampler dabei ordentlich über den Tisch gezogen haben.... Oder so ähnlich.
 
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