QSC Factory Tour in Costa Mesa

hack_meck

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QSC ist 50 Jahre geworden und hat dies gebührend mit allen Mitarbeitern und zahlreichen Gästen gefeiert. Schaut man auf ihre Webseite, so ist dies auch unmittelbar aus ihrer Firmenphilosophie abzuleiten. Dort steht unter anderem:

Joy and hard work go hand in hand. Nothing of lasting merit can be achieved without hard work but hard work cannot be sustained without enjoying the work. Our goals and standards make hard work essential. At the same time make sure to have fun all along the way.

Also haben wir erst mal dieses Motto gewissenhaft überprüft und mit unseren Gastgebern Beth Robbins und Mark Bailey ordentlich gefeiert.


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Am Tag nach der Fete haben wir uns zur Factory Tour verabredet, die sie für ihre internationalen Gäste organisiert haben. Da es mehr als eine Tour gab und diese auch leidlich straff organisiert waren, gab es in letzter Konsequenz nur einen Ausschnitt zu sehen. Konzentriert haben wir uns auf die teilautomatisierte Produktionsstraße, die Verstärker aufbaut. Viel Technik kommt da zum Einsatz - und damit gelingt es auch, diesen Schritt direkt im Haus zu erledigen und nicht nach Asien zu vergeben.

Apropos "vergeben" ... Natürlich gibt es für einige Produkte auch ausgelagerte Standorte. Lautsprecher werden für sie gebaut - allerdings haben sie einen eigenen Designer für Lautsprecher mit im Team. Er könnte, sofern erforderlich, was entwerfen um es dann so in Auftrag zu geben. Im wesentlichen hat er aber die Aufgabe die vorhanden Produkte am Markt einzuschätzen und auf die Verwendbarkeit in QSC Produkten zu prüfen.

Ausgelagert wird auch der Chassis Bau. Dieser ist für viele Produkte mittlerweile angesiedelt in Mexiko - direkt neben der letztes Jahr besuchten Taylor Fabrik. Die QSC Fabrik ist ähnlich neu wie die von Taylor - daher ist am Stammsitz in Costa Mesa auch gerade erst eine Halle frei geworden, die jetzt eine neue Bestimmung erhält. Research and Development dürfen sich ausbreiten. Neben der "Musterwerkstatt" in der alle Geräte der mexikanischen Produktion ebenso zur Verfügung stehen und in der "Kleinstserien, Entwicklung und Ablauf-Planung" entstehen, gibt es Büros und Messräume. Einer davon steht auf "Stelzen", ist mehrere Tonnen schwer und wenn man die Tür zu macht erschreckend/beklemmend leise.

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Im Hauptgebäude befindet sich die Büros der administrativen Abteilungen im vorderen Gebäudeteil - die Herstellung und das Ein-/Ausgangslager dahinter. Hier mal ein Blick quer durch die Halle.


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QSC baut Serien die Stand-Alone Verstärker sind ... und welche die als Verstärker in aktive Boxen eingebaut werden. Dazu die typischen PCB Boards mit stellenweise mehreren Leiterbahn-Ebenen. In maschineller und händischer Arbeit werden die Platinen mit Unmengen von Bauteilen deutlich unterschiedlicher Größe bestückt. Das PCB wächst dabei wie eine kleine Stadt. Erst mal alle flachen Gebäude, danach geht es in die Höhe. Ähnlich beim Gewicht. Die größten Brocken - allerdings in geringer Stückzahl - werden dann zum Schluss von Hand aufgebracht.


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Alles was die Maschine bestücken kann, muss ihr in "Magazinen" angeliefert werden. In der Regel auf den hier sichtbaren Rollen von denen jeweils eine Grundausstattung in zwei knapp 10 m langen Magazinen dem Roboter zur Verfügung gestellt werden. Allerdings nach dem Motto: "Vertrauen ist gut, Kontrolle ist besser" erst nachdem die Bauteile noch mal durchgemessen wurden. Nicht nur fehlerhafte Bauteile werden so gefunden, auch immer mal wieder welche, die schlicht falsch beschriftet sind.

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Damit sind dann Board und Bauteile vorbereitet. Je nachdem welcher Bauschritt angesagt ist, werden verschiedene Techniken - und Automatisierungsstufen - verwendet um Board und Bauteil miteinander zu verbinden.

1) die Lötstellen werden PCB seitig in einem Siebdruck Verfahren aufgebracht, die Bauteile eingesetzt und danach das Ganze durch den Ofen geschoben ...

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Für sehr kurze Zeit sind da 270 Grad Celsius angesagt. Dafür ist nicht jedes Bauteil geeignet - QSC weiß aber sehr wohl, mit welchen sie es machen können. Im Ofen wird halt alles erhitzt, also gibt es kein "entkommen" ...

2) Füße der Bauteile werden durch die Maschine durch die Platine gesteckt und auf der anderen Seite "punktuell verlötet". Hier entsteht zwar auch Wärme, diese ist aber weiter von den Bauteilen entfernt.

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3) Die Platine wird an mehreren "Handarbeit-Stationen" weiter mit Bauteilen bestückt. Diese werden durch "Hilfsmittel" in Position gehalten, oder einfach nur beschwert, um plan aufzuliegen. Ausgerichtet werden z.B. LED Lämpchen, die später genau im Loch des Gehäuses sitzen müssen. Nach Bestückung und Fixierung werden die Bauteile durch einen Wellenlötprozess befestigt. Da man bei der Lötstation von QSC nicht so richtig rein schauen kann, habe ich dieses Video für euch im Angebot.


4) Richtig schwere Bauteile - Trafo - oder welche die keine Hitze abkönnen z.B. weil sie Schmiermittel enthalten (Potentiometer), werden komplett von Hand eingesetzt - teilweise verschraubt - und dann auch gleich von Hand verlötet.


Im Anschluss an den Bauprozess werden die Bauteile getestet. Dabei gibt es 2 Hauptanliegen.

1) ist die Baugruppe thermisch stabil?

In den Verstärkern entsteht natürlich Wärme. Diese muss abgeleitet werden und zu diesem Zweck ist entweder das Gehäuse als Wärmeleiter (Verteiler) ausgelegt, oder es stehen spezielle Kühlkörper direkt auf den Platinen (und werden dann teilweise von Gehäuselüftern unterstützt). In der Regel geht es direkt beim Test schief, wenn eine Verbindung dabei nicht sauber ausgeführt ist und die Wärme nicht abgeleitet wird.

2) Funktionstest

Dabei werden die Baugruppen angesprochen, die Schaltstellungen überprüft und diverse Diagnoseschritte ausgeführt. Je nach Gerät zwischen 300 und 600 Testschritte.


Noch zu klären der "Output" ... Bei einem "mittelkomplexen Gerät", benötigen die besprochenen Arbeitsschritte ca. 2,5 Stunden (mit Ruhezeiten) und gut getaktet würde alle 3 Minuten ein Gerät das Ende der Produktionsstrasse verlassen. 12 Stunden in 2 Schichten läuft der Betrieb.

Und jetzt noch mal alles in bewegten Bildern:





In Costa Mesa sind ca. 400 Mitarbeiter beschäftigt. Denen scheint das so gut zu gefallen, dass QSC schon 6 mal zum "Best Place to Work" in Orange County (Großraum SÜD-LosAngeles) gewählt wurde.

Durch die von QSC vorbereitete Tour, hatten wir leider keine Möglichkeit mal bei der Entwicklung vorbei zu schauen und genauer nach der "Sound-Philosophie" zu fragen. Was wir aber als Einstieg zum Thema Sound mitgenommen haben ist, dass QSC es bevorzugt den Sound über die Bauteile zu "formen" und nicht über nachgelagerte "DSP Rechenpower". Vielleicht läuft mir ja beim nächsten Besuch ein Mitarbeiter den ich Löchern kann vor die Linse. Für den Moment bin ich schon mal Dankbar für die gewährten Einblicke in die tatsächliche Produktion. Und man sollte an der Stelle nicht vernachlässigen, dass sie am Tag nach der Feier immerhin 3 Besuchergruppen durchgeschleust haben ... Sie scheinen es also mit ihrem oben, zum Einstieg, genannten Motto ernst zu meinen.



- joy and hard work go hand in hand -

Gruß
Martin


P.S. Von der aktualisierten K-Serie gibt es ein recht aktuelles Testtrio

QSC K10.2 by @Wil_Riker

QSC K12.2 by @omnimusicus

QSC K8.2 by @Stollenfiddler
 
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QSC ist 50 Jahre geworden und hat dies gebührend mit allen Mitarbeitern und zahlreichen Gästen gefeiert

Ja, da wollen wir doch alle noch etwas teilhaben lassen, wir waren ja auch Gäste .... da der 50.Geburtstag im Werk gefeiert wurde, ist dies nicht so abwegig. Einige Hundert Besucher, hervorragende Getränkeauswahl, mexikanisches Buffet plus die vielen Süssigkeiten und viele nette Menschen, tolle Gespräche, ein gelungenes Fest! Danke, daß wir vom MB dabei sein durften!

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Martin, immer an der Arbeit!

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Ballsaal-Atmosphäre

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Viele Mitarbeiter von QSC - weltweit - hatten sich zusammengetan zur Live Performance

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Selbst die Erdbeeren kamen im Frack!

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Später am Abend trat eine Rolling Stones Tribute Band mit einer sehr guten Leistung, besonders gesanglich, auf!


Zum Glück haben wir rechtzeitig die Kurve gekriegt, sonst wäre der vorstehend beschriebene Werksbesuch kaum zustande gekommen.

Gruß

Andreas
 
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Für sehr kurze Zeit sind da 270 Grad Celsius angesagt.
Das ist ein ganz normales Reflow-Profil mit bleifreiem Lot (Lötpaste). Das Profil wird übrigens von rechts nach links durchlaufen. Zuerst eine Rampe auf 180 Grad (unterhalb der Schmelztemperatur des Lots). Da wird alles bei einer noch relativ unproblematischen Temperatur vorgewärmt, damit man nicht so lange auf der eigentlichen Schmelztemperatur (ca. 250 Grad, die 272 Grad sind vorgehalten, damit alles sicher gelötet ist) bleiben muss. Danach eine nicht zu steile Rampe zum Abkühlen, damit sich keine thermischen Spannungen bilden.

Insgesamt ist das eine größere Anlage und Stand der Technik, soweit ich das sehen kann.

Der Pastendruck ist in der Regel nicht wie bei einem Laserdrucker, sondern es wird eine dünne Metallmaske (etwa 0.1mm Edelstahl, gelasert) auf die Platine gepresst und mit einem Rakel die etwa honigzähe Lötpaste aufgedruckt.

Der Geruch von Lötzinn ist übrignes eher der Geruch von einer erhitzten Platine, eventuell Flussmittel. Das eigentliche Lötzinn der Wellenlötanlage ist geruchlos.
 
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