Rickenbacker Factory Tour

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Vor der NAMM Show 2015 in Anaheim (Kalifornien) durften wir die Herstellung von Rickenbacker in Augenschein nehmen. Ermöglicht wurde dies durch den deutschen Vertrieb Musik & Technik dem es gelungen ist, diese Aussage der Rickenbacker Homepage außer Kraft zu setzen.

We do not have a showroom or retail counter, and we do not offer factory tours.

Zum Thema Retail Counter würde sich eh die Frage stellen, was sie verkaufen wollten, wenn sie einen hätten. So leer sieht ihr Auslieferungslager aus - seit 25 Jahren …

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Thorsten Dörr (Mitarbeiter bei Musik & Technik) sagt in diesem Video vom Messestand auf der NAMM 2015 auch was dazu.



Parkplatz gefunden! Nett, dass man uns einen freigehalten hat :great:

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Part 1 - Geschichte und Fundstücke im hauseigenen Museum ...

Beginnen werden wir unsere Tour im Museum des Hauses. Mr. Hall (die Familie Hall hat 1953 die Firma übernommen) hat da einiges an uns bekannten Instrumenten zusammengetragen, es birgt aber aus der Pionierzeit auch einige - für mich - unerwartete Schätzchen.

Allerdings hier erst mal ein Bild von Adolph Rickenbacker ..

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Nicht fehlen darf natürlich die Frying Pan (Bratpfanne). Ich glaube es ist eindeutig, woher sie ihren Namen hat.

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Die Frage die sich mir stellt ist eher, warum sie die Form überhaupt hat. Und zur Beantwortung, müssen wir mal ein wenig in der Geschichte wühlen.


History

Begonnen hat es nach 1920, zu einem Zeitpunkt an dem Los Angeles zur Welthauptstadt des Entertainment heran wuchs. Wie viele andere "Steel Guitar" Spieler auch, suchte George Beauchamp nach Möglichkeiten sein Instrument lauter zu bekommen, um im Kontext von Schlagzeug und Blasinstrumenten nicht unter zu gehen.

Der Weg über "Hörner", ähnlich dem Grammophone, wurde schon begangen und Beauchamp wollte sich vom lokalen Violinbauer Dopyeras ein solches Horn bauen lassen. Der erste Versuch scheiterte. Dopyeras versuchte in der zweiten Runde an der Brücke dünne Aluminium ähnliche Metalltrichter zu befestigen und baute das ganze in einen Gitarren Korpus. Diesmal hat es geklappt und die TriCone Resophonic war geboren. Beauchamps war so beeindruckt und zufrieden mit dem Ergebnis, dass er Investoren suchte, um diese Bauform zu produzieren und zu vermarkten. Um Geld zu generieren packten sie die TriCone ein und luden das bekannte Sol Hoopii Trio zur Feier eines befreundeten Millionärs. Ted Kleinmeyer war ebenfalls begeistert und übergab einen Scheck über 12.000 $ als Gage und Startkapital.

Beauchamps und Dopyeras begannen umgehen mit der Produktion in unmittelbarer Nähe zu Rickenbackers Werkzeugformen (Druckguss und Stahl "ziehen") Fabrik. Rickenbacker war erfahrener Produktionsingenieur und besaß die kräftigste "Metall-Presse" in Südkalifornien. Konsequenterweise lieferte er die Korpusse der "National" (so der Firmenname - aha !!) Gitarren. Durch einen Streit zwischen Beauchamps und Dopyera kam es zum Split. Ein Teil der Familie Dopyera wurde Dobro, hielt aber weiterhin ein Teil des Kapitales von National. Der reiche Millionär Kleinmeyer, dessen Hauptziel es war die mit 21 Jahren geerbte Millionen bis zum dreißigsten Lebensjahr (da sollte er weitere Millionen erben) durchzubringen, litt an Geldknappheit und verkaufte seinen Teil von National an einen weiteren Zweig der Dopyera Familie, die damit Entscheidungsmehrheit erlangte. In der Folge wurde Beauchamps und einige weitere Angestellte gefeuert.

Beauchamp brauchte also ein neues Betätigungsfeld und zwar schnell. Bereits 1925 hatte er, wie einige andere auch, begonnen sich mit PA Systemen und Mikrofonen zu beschäftigen. Nachdem er National verlassen musste, erweiterte er sein Wissen im Fach Elektronik durch den Besuch von Abendschulen. 1930 wusste nicht nur Beauchamps, dass ein Metallgegenstand, der durch ein magnetisches Feld bewegt wird eine messbare Spannung in einer Spule erzeugen kann. Generatoren, Plattenspieler PickUp Systeme machten sich das Prinzip zu nutze. Das Problem beim Bau eines Gitarrenpickups bestand allerdings darin, die Schwingung ohne Umwege direkt in Spannung zu wandeln. Sein erstes von Erfolg gekröntes Konzept bestand aus zwei Hufeinsen-Magneten, durch die die Saiten verliefen. Dabei wurden sie über eine Spule geführt, und Polepieces verstärkten die Fokussierung. (Die Spulen wickelte er mit dem Waschmaschinenmotor des Hauses).

Als der Pickup zu funktionieren schien, rief er Harry Watson hinzu, um einen Hals und Korpus zu bauen. Watson war ein sehr erfahrener Arbeiter von National, den er dort kennengelernt hatte. Zusammen feilten sie den Vorläufer der oben abgebildeten Frying Pan - die erste voll elektrische und funktionsfähige Gitarre. Mit diesem Konzept wandte sich Beauchamps an Adolf Rickenbacker und man gründete die Firma Ro-Pat-Ln Corporation. Dieser Name wurde zugunsten des deutlich bekannteren Namen Rickenbacker aufgegeben. Der Cousin von Adolf war das erste Weltkrieg Fliegerass Eddie Rickenbacker.

Der Firmensitz wurde wieder die Nachbarschaft von Rickenbackers Werkzeugfirma und Metallverarbeitung gelegt - Nebenfach der Rickenbacker Produktion: Bakelite Plastikprodukte wie z.B. Klee-B-Tween Zahnbürsten :D

Electro String hatte gegen einige Widerstände zu kämpfen, denn 1931 war nicht nur Depression und Geldknappheit in Amerika, sondern auch die Musiker wussten nicht so recht, was mit "elektrisch" anzufangen. Abgesehen davon war das Patentamt nicht sicher, ob sie die Fryiing Pan als elektronisches Gerät oder Musikinstrument bezeichnen sollten. Verwirrung dieser Art, ist immer ein sicheres Zeichen dafür, dass man seiner Zeit voraus ist. Dummerweise haben sich aber andere Firmen die Lücke zu Nutze gemacht und ähnliche Produkte vorgestellt.

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Die Hawaiian Guitar (lap steel) war wohl das am besten angenommene Instrument ab 1930. Es wurde als 6 oder 7 Saiter bis ca. 1950 gebaut. Die Hohlräume der Gitarren wurden mit Zeitungspapier ausgestopft, um Resonanzen zu reduzieren. Diese Zeitungen kann man heute recht gut zur Bestimmung des Herstellungsjahres heranziehen.

Nach den Metallgitarren zog recht zügig auch die Nachfrage an Bakelit-Versionen an. Die ersten Versionen hatten Lautstärkeregler und bereits Ende der Dreißiger kamen Tonblenden dazu. Das Tonabnehmersystem wurde dann später auch in die typischen Jazz-Boxen eingebaut, allerdings wird eine Kunstoffgitarre mit massiver Wandstärke, um Feedback zu verhindern, das Trademark von Rickenbacker. Zu diesem Zeitpunkt sind wir bereits in den "Spanish Guitar" Bauformen angekommen - in massiv oder teilmassiv Bakelit allerdings nur bedingt "tragbar".

Von den ersten Tagen an, wurden von der Electro String Company auch Verstärker angeboten, und da ein gewisser Doc Kaufmann u.a. eine Bakelit Gitarre entworfen hatte, gab es diesen Kontakt auch. Doc Kaufmann war - zur Erinnerung - der erste Partner von Leo Fender, und Leo Fender hat in seinem Radio-Laden unter anderem einige Rickenbacker-Verstärker repariert. Ja, ja … Kalifornien war 1940 scheinbar nicht so groß wie heute ;)

Verbreitet wurden die Instrumente u.a. durch die guten Kontakte zur Unterhaltungsindustrie aus Zeiten von National. Die beiden bekanntesten Hawaiian Steel Guitar Künstler waren mit dabei, aber ebenso Perry Botin, der mit Bing Crosby und anderen Hollywood Stars im Studio war. Auch Les Paul besaß eine Rickenbacker. Da sich der Firmenname Electro Strings nicht nur auf Gitarren bezog, hat man alle Formen von Saiteninstrumenten mit Tonabnehmern versorgt, selbst eine Elektro Harp (kann man auch ein Magnetfeld mit bewegen) war mit dabei.

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Als Beauchamps 1940 aus der Firma ausstieg und sich seiner zweiten Leidenschaft widmete (Fischen) führte Rickenbacker den Instrumentenbau als Nebenbeschäftigung seiner Metall und Kunststoffverarbeitung weiter. 1953 verkaufte er an F.C: Hall, einer führenden Person des kalifornischen Musikgeschäfts nach dem zweiten Weltkrieg.

Und damit sind wir schon fast in der Neuzeit. … "Hallo Hr. Hall" (zweite Generation)


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Rickenbacker Factory Tour
2) Woodshop - die Holzbearbeitung ...

Nach dem WarmUp in der Geschichte, widmen wir uns jetzt den Arbeiten im Woodshop. Vom Holzstück bis zum Rohbau der Gitarre. Die Tage haben wir auch schon Firmen besucht, die etwas später in die Holzbearbeitung einsteigen und fertig geschnittene Holzstücke angeliefert bekommen. Bei Rickenbacker sind es Planken die angeliefert werden.

Da man die Produktion recht gut plant - und jede Woche mit einer anderen Baureihe in die Produktion startet - kann man das Holz recht zeitnah aus dem Zulieferlager holen. Das Gebäude an sich ist zwar leidlich Klimaüberwacht, aber einen speziellen Bereich zur Langzeit Lagerung haben sie nicht.

Aus den Planken ...

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... werden Korpus Hälften ...

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... aus Kanthölzern ...

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... werden Hälse ...

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Und damit machen sie bis hierhin erst mal alles wie alle anderen die ich besucht habe auch. Und auch bei Rickenbacker benützt man CNC Fräsen um die Werkstücke vorzubereiten.

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Dabei ist für Mr. Hall nicht nur das Tempo des Zuschnitts wichtig, sondern man hat sich auch Gedanken gemacht, durch welchen Eingriff sich das Holz gerne wie verändern / verbiegen / verformen möchte und hat die Reihenfolge darauf abgestimmt. Der Junior Chef leitet die Abläufe in der Fabrik.

Für hohl gearbeitete Gitarren und Bässe, werden so z.B. zuerst die Aushöhlungen erledigt ....

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... bevor auch die Umrisse und Neigungen geschnitten werden ...

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... und der Korpus zusammen geklebt wird.

Auch an anderer Stelle laufen die Vorarbeiten auf Hochtouren ... Die Hälse bekommen die Einstellstäbe ...

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... die Griffbretter die typischen Inlays ...

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... und dann müssen sie auch noch zueinander finden ... Zum Glück gibt es Nippel, die bei der Vereinigung helfen :redface: ... UUppSS - habe ich das wirklich gesagt ...

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geklebt und fest ...

Und dann war da noch das Thema Binding ..

Rickenbacker ist bekannt für sein schwarz/weißes Muster des Bindings. So wirklich eine Frage wie es hergestellt wird, habe ich mir noch nie gestellt - Mr. Hall hat die Frage aber trotzdem beantwortet. Es werden Matten von 1x1m abwechselnd in schwarz und weiß aufeinander geschichtet/geklebt/gepresst, bis der Stapel 1 m hoch ist. Dann werden Streifen abgeschnitten, die automatisch das passende Muster bekommen. Dies passiert in Italien und so ein Würfel 1x1x1 m kostet schlappe 250.000 $. Zum Glück wird nur alle paar Jahre einer benötigt.

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Es wird verklebt und dann abgeschnitten und verschliffen. Hier für den Korpus ...

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... und hier gibt es noch Griffbretter zu bearbeiten ...

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Hey, da ist aber schon noch Arbeit übrig ... na geht doch !!!


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Sind dann alle Vorarbeiten erledigt, dann kommt die Anprobe und egal wie sauber man vorher gearbeitet hat, es gibt immer was nachzuarbeiten ... Vorsichtig !!

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Und wenn sich der Mann sicher ist, dann kommt Kleber auf den "long tenon neck joint" ... und es findet zusammen, was zusammen gehört.

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Damit ist das Instrument "ready" für den nächsten Schritt, der gleichzeitig den Arbeitsschritt darstellt mit dem der Gitarrenbauer die meiste Zeit verbringt. Schleifen, Schleifen, Schleifen, Schleifen, Schleifen, Schleifen, Schleifen, Schleifen, Schleifen und polieren, polieren, polieren, polieren, polieren, polieren, ... nur unterbrochen von ein wenig lackieren im Mittelteil ...


Damit sind wir am Ende vom Woodshop angekommen ... Ich stelle schon mal die Lüftung an, bevor wir hier ein wenig Schleifstaub produzieren.





 
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Part 3 - Schleifen, Lackieren und Polieren ...

Unsere Instrumente sind jetzt am Ende der Vorbereitung angekommen und werden jetzt endgültig in Form gebracht. Dafür gibt es mehrere Schleifstationen in einem extra Raum, der über eine Absauganlage mit einem 200 PS Elektromotor verfügt. Die Arbeitstische sind mit Sensoren ausgestattet und erkennen, ob jemand davor steht. Erst dann läuft der Abzug für den Tisch los.

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Die sind ja in der Produktion eine Stufe weiter - so ungefähr eine Woche, wie man an der unterschiedlichen Bauform erkennen kann. Rickenbacker baut zwischen 125 und 200 Instrumente im Monat.


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Keine Ahnung ob man es erkennen kann, aber die rechte Reihe ist geschliffen, die andere wartet noch auf das Finetuning.

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Ok, dann huschen wir mal schnell beim Farbeimer vorbei ... 2 Stationen gibt es um den Lack aufzubringen ... Dafür geht es - wie ebenfalls bei den meisten bisher besuchten Firmen - durch eine Schleuse in die Lackierabteilung. Die sorgt dafür, dass Schleifpartikel draussen und Lackpartikel drinnen bleieben.

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Direkt nach dem Lackieren geht es unter die UV Dusche um dem den neusten Umweltaspekten Kaliforniens (und das ist nicht leicht) entsprechenden Lack, beim Trocknen etwas auf die Sprünge zu helfen.

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Im Anschluss zur Entspannung aber immer noch einiges an Ruhe, bis der Lack in der Sonne Kaliforniens - äh, Entschuldigung - in der Wärme der Lackierkammer getrocknet ist.

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Vegetarier und Veganer mal kurz weggehört ... Was haben Gitarren und Steak gemeinsam? ... Sie sind am besten, wenn sie gut "Abgehangen" sind. Immerhin werden sie bei ähnlicher Optik (zumindest assoziiere ich das mit den Bildern aus der Lackierkammer) nicht an Fleischerhaken aufgehängt.


Ist der Lack soweit trocken, kommt es zum nächsten Arbeitsschritt ... Polieren, Polieren, Polieren ...

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Und kurz bevor es in Richtung "Zusammenbau" und Holz trifft Elektronik kommt, wäre da noch da Thema Sattel ...

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Wir sehen uns dann gleich auf der anderen Seite der Tür ...







 
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Rickenbacker Factory Tour
Part 4 - Endmontage und Elektronik ...

Ok, hier also der letzte Teil der Tour in Bildern. Ich habe noch Video Schnipsel und muss die Tage mal schauen, ob sich da ein kurzer Rundgang draus machen lässt.

Nachdem die Farbe getrocknet und poliert ist, wird es Zeit daraus ein elektrifiziertes Instrument zu machen. Die Firma soll ja nicht umsonst die ganze Pionierarbeit geleistet haben, über die im Teil 1 des Berichtes gesprochen wurde.

Huch, wir sind wieder eine Woche weiter und das Produkt hat sich geändert. Da wir +/- 4 unterschiedliche Produkte auf der Tour gesehen haben - sieht man von ein paar störrischen Ausreissern ab die Nachsitzen mussten, also extra Liebe bekamen - gehe ich auch von groben 4 Wochen aus, die das Stück Holz benötigt um vom Klotz zum Instrument zu werden. Hier die aktuellen Kandidaten.

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Zum Finish stehen mehrere Arbeitsplätze bereit, an denen man alles an Materialien findet, die das Herz begehrt. Und dann, weil teilweise recht spezielle Schrauben verwendet werden, auch noch sauber sortiert.

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Wer die Wahl hat, hat die Qual. Eine Kiste mit Mechaniken ...

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Eine Hand voll Pick Up's - die man immer noch selbst herstellt. P.S. wir waren ja bei G&L, Fender und jetzt Rickenbacker - ich glaube ganz Kalifornien dreht ihre Tonabnehmer selbst.

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Ja, der Spieler möchte ein paar Knöpfe zum dran drehen - kommt sofort ...

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Sagt die eine Saite zur anderen ... Kommst du mit über die Brück ... (auf der andere Seite der Brücke war früher unsere Stammkneipe :cool:)

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Nun denn, dann wollen wir mal zur Tat schreiten und alle Teile an den richtigen Platz bringen. Wie ihr hier im Bild erkennen könnt, kann ich nicht alle Bilder selbst gemacht haben - daher so kurz vor Schluss der richtige Moment um die Credits auch auf @TheMystery zu lenken. Da haben wir uns gut ergänzt !! Merci.

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Hach, sie haben ja schon einen ganz eigenen Charme und Eleganz. Nein, Nein, Nein ... nicht schon wieder GAS ... Für alle unter Euch die diesem Anfall schon erlegen waren, hier in diesem Raum wurden die ersten verstärkten Töne auf Eurer Gitarre / Eurem Bass gespielt. Die Endkontrolle und der Soundcheck. Den Raum kann man schließen, falls es mal etwas länger dauert und der Kollege nicht aufhören kann.

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Und dann sind sie schon fast verpackt und verschickt ...

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Da hoffe ich, dass Euch der Rundgang genauso viel Spaß gemacht hat wie unserer kleinen Reisegruppe. Falls ihr bereits einen Rickenbacker habt, dann kennt ihr jetzt den Geburtsort etwas besser, falls ihr noch keinen habt - kann ja noch werden. :great:

Unser Dank geht an Thorsten Dörr aus dem Video von ganz oben - er hat die Tür für uns geöffnet. Danke !!

Ebenso gilt unser Dank der Familie Hall, die uns vor Ort betreut hat. Eine Factory Tour mit dem Boss hat man auch nicht alle Tage :great:. Sehr nett die entspannte Runde durch die Firma und die guten Gespräche auf dem (Kalifornien ist doch anders als der Rest der USA) Fußweg zum Lunch.

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Und natürlich gilt unser Dank auch dem Namensgeber, der seinen Teil zur elektrifizierten Gitarre beigetragen hat. Adolph Rickenbacker und die Frying
Pan ...

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Und zu guter letzt noch mein Dank an Euch ... Da habt ihr Euch durch einen ganz schönen Brocken Information durchgekämpft. :hat::hat:


Gruß
Martin


EDIT: damit es an der richtigen Stelle liegt, hier noch mal das Video nachgetragen …



 
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Super! Vielen Dank.
 
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Sehr schöner Bericht, auch dank der Fotos! Verstehe ich das richtig, dass es wohl keine stromlosen Rickenbackers mehr geben wird?
 
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stromlosen Rickenbackers mehr geben wird

Sie hätten alle Werkzeuge dafür vor Ort, aber derzeit ist keine Ecke der Fabrik auf die Herstellung von "akustischen" Instrumenten ausgerichtet. Sofern es beim jetzigen Kurs bleibt, bleibt es also bei den klassischen Bauformen und darauf aufbauenden Derivaten - in ausschließlich elektrifizierten Bauformen.

Also Massiv oder Semi Hollow …

Gruß
Martin
 
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Danke, Martin, für die viele Zeit, die Du in diesen Bericht gesteckt hast!
Klasse Text! Prima Fotos!
Die langen Textpassagen musst ich teilweise "diagonal" lesen, weil meine Mittagspause gleich leider zuende ist. Aber da guck ich noch mal rein. ... Instrumentenkunde wie ich sie mag ... kurzweilig, unterhaltsam und sehr informativ.

Nochmals Danke! :great:

Lisa
 
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Tolle Story, beneide euch immer noch. Irgendwie zwar spannender als die NAMM-Berichterstattung, das lag aber an der NAMM, nicht an euch :ugly:
 
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spannender als die NAMM-Berichterstattung

Wenn ich über alles was ich auf der NAMM gesehen habe in dieser Tiefe berichten würde, dann wäre die NAMM 2016 vorbei, bevor ich alles erzählt habe. :D .. Ist ja wie in Hollywood … Road Movie vs. Drama …

Gruß
Martin
 
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Hallo Martin
Noch ein Rätsel :D

Wobei verwendet man in der Firma Rickenbacker augenscheinlich Stroh?

Gruß
Lisa
 
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Am Besen …

Gruß
Martin
 
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GANZ. GROSSES. KINO.

Danke @hack_meck und @TheMystery !!!
 
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Wow, sehr sehr schöne Fotoreportage!
Meine Rick hat fast Heimweh bekommen beim Betrachten der Bilder :D

Das Auslieferungslager ist ja schon sehr sehenswert, da wundern einen die Wartezeiten nicht mehr :rolleyes:
 
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Sehr schöner Bericht. :great:

Nur der Vollständigkeit halber:
Der Gründer hieß ja eigentlich RickenBACHER und stammte aus Basel/Schweiz. Weil die Amis kein "ch" aussprechen können und deren "ch" eher wie "ck" ausgesprochen wird, hat er den Namen einfach in Rickenbacker umgewandelt bzw. "amerikanisiert".

Da fällt mir gerade auf, dass die Gründer der bekanntesten amerikanischen Musikinstrumenfirmen auch aus dem deutschsprachigen Raum stammen (wie Friedrich Gretsch und William und Theobald Ludwig)
 
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Mit der CH Geschichte kann man sich jetzt dauerhaft merken, das Adolph Rickenbacher Schweitzer war. Er wurde als Kind in den wohlhabenden Rickenbacker USA Strang der Familie aufgenommen und musste im Haushalt arbeiten - wurde also nicht Kind reicher Eltern, sondern Dienstbote. Dafür erhielt er allerdings Schule und Ausbildung.

Gruß
Martin
 
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Danke für den sehr gut gemachten Bericht und die tollen Bilder.:great::claphands:
 

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