deepcrow
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Als ich vor einigen Monaten las, das die Firma Warwick Mitglieder des Musikerboards zu einer Werksbesichtigung nach Markneukirchen einläd, war mir sehr schnell klar, das ich einer von den "Ausserwählten" sein musste. Und dabei ging es für mir nicht nur um die Besichtigung des Warwickwerkes, sondern auch darum mir einen lange gehegten Traum zu erfüllen, und endlich einmal in den "Musikerwinkel" zu fahren.
Gegen 08:00 Uhr, und nachdem ich schon gut zwei Stunden unterwegs gewesen bin, traf ich mich nun mit Martin in Aschaffenburg, denn eine gemeinsame Fahrt ist nicht nur 1. günstiger, sie macht auch 2. mehr Spass. Und nachdem wir an den Bahnhöfen in Aschaffenburg und Bamberg noch jeweils einen weiteren Mitfahrer eingeladen hatten, konnte es endgültig Richtung Markneukirchen gehen.
Für mich hatte sich die Fahrt an dieser Stelle schon gelohnt, da ich endlich die genaue Funktion des Pre/Postschalters an meinem Verstärker kenne. Vielen Dank dafür Martin. Und nach einer kurzweiligen Fahrt mit interessanten Gesprächen, kam unsere kleine Gruppe mit nur einer geringen Verspätung endlich am Hotel an. Nach einer kurzen Vorstellungsrunde, und einem Ausblick von Martin darrüber was uns an den folgenden beiden Tagen erwaten würde, sowie einer kleinen Stärkung mit belegten Brötchen und einer leckeren Suppe, ging es dann endlich los Richtung Warwick- und Framuswerk.
Schon der Eingang zum Werk ist, sagen wir mal ziemlich beeindruckend! In einem sehr modern gestalteten Eingangsbereich, hängen an den Wänden mehrere überlebensgroße Bilder diverser Warwick- bzw. Framusendorser gemeinsam mit ihren zum Antesten bereiten Signaturmodellen.
Anhang anzeigen 344700 Anhang anzeigen 344703 Anhang anzeigen 344702 Anhang anzeigen 344709 Anhang anzeigen 344701
Zudem sind hier auch einige Highlights der bisherigen Warwick/Framusproduktion zu sehen. Unter anderemder erste unter dem Brand Warwick produzierte und verkaufte Bass sowie einige interessante Doppelhalsmodelle.
Anhang anzeigen 344745Anhang anzeigen 344753Anhang anzeigen 344759
Hier wurden wir dann von Hans Peter Wilfer und Marcus Spangler begrüßt, und nachdem uns Herr Wilfer einen kurzen Überblick über die Philosophie seiner Firma "Wir wollen die besten Bässe der Welt bauen", ging die Werksbesichtigungunter der Führung von Marcus endlich los.
Unsere Tour durch das Werk nahm dabei den selben Weg wie jeder Bass oder jede Gitarre die in diesem Werk hergestellt wird, und fing aus diesem Grund natürlich im riesigen Holzlager an. Es ist schon faszienierend zu sehen, was die Firma Warwick für Hölzer lagert. Sowohl die Mengen, wie auch die Auswahl der verschiedenen Hölzer ist einfach nur beeindruckend.
Im grossen Aussenlager wird das Holz zunächst auf eine "Restfeuchtigkeit" von ca. 15% heruntergetrocknet. Weiter herunter lässt sich das hydroskopische Material Holz nicht auf natürlichem Weg trocknen, da es sich immer wieder der Luftfeuchtigkeit angleicht.
Anhang anzeigen 344705Anhang anzeigen 344710Anhang anzeigen 344717
Aus diesem Grund wird das Holz vor der Verarbeitung noch in einer Trockenkamer auf die notwendigen ca. 8% Feuchtigkeit heruntergetrocknet.
Nachdem dem Trocknen wird das Holz zunächst einmal selektiert. Dabei entscheidet sich dann was genau aus dem Holzstück werden wird (ein Stück Body oder ein Hals), ob es eher ein Teil Gitarre oder Bass werden wird, und mit welchem anderen Holzteil es zusammen passen könnte.
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Danach beginnt dann die Produktion. Beeindruckend in der Produktion waren für mich zum einen die Präzision mit der die einzelnen Teile bearteitet und in Form gebracht werden, und natürlich die mittlerweile schon berühmte Bundmaschine. Die vollautomatisch Bundschlitze in die Griffbretter schneidet, den Bunddraht einsetzt und in die Schlitze drückt. Dabei erkennt die Maschine automatisch ob es sich bei dem Hals um einen Gitarren- oder Basshals handelt, und schneidet und setzt die einzelnen Bünde automatisch an der richtigen Stelle.
Die Schlitze für die Bünde werden im Übrigen nicht wie bei anderen Herstellern üblich, durch das gesammte Griffbrett geschnitten, sondern es bleiben an beiden Enden ca. 1-2 mm Holz stehen. Das hat zum einen den Vorteil, das sich der Bunddraht durch mögliche Temperaturschwankungen nicht aus dem Hals herausdrücken kann und dann oben und unten übersteht, zum anderen erhält das Griffbrett und damit der Hals des Intruments dadurch eine höhere Verwindungsfestigkeit.
Die nächste Inovation die die Firma Warwick bzw Framus eingeführt hat, ist dann bei der Lackierung zu finden. Alle Insturmente werden mit einem UV-Lack lackiert. Dieser Lack trocknet nur unter UV-Licht und in einer Atmosphäre die stark Stickstoffhaltig ist. Dann trocknet er allerdings sehr schnell (innerhalb von einigen Sekunden) und ist nach dem Trocknen sehr hard. Die berühmten Gürtelschnallenkratzer auf der Rückseite einer Gitarre könnten damit glaube ich echt der Vergangenheit angehören.
Anhang anzeigen 344810
Nach dem das Instrument lackiert ist, kommt es nun in die Endmontage. Hier wird, wenn es kein Neckthru- Modell ist der Korpus mit dem Hals verbunden. Mechaniken und Potis eingebaut, Saiten aufgezogen, und natürlich eine Endkontrolle vorgenommen.
Zum Schluß zeigte und Marcus dann noch, verschiedene edle Holzarten, und versuchte uns zu erklären wie man diese von einander unterscheiden kann. Ausserdem lernten wir wie man am Stamm schon erkennen kann, welche besondere Maserung sich wohl unter der Rinde befinden könnte.
Anhang anzeigen 344832Anhang anzeigen 344844Anhang anzeigen 344863Anhang anzeigen 344864Anhang anzeigen 344865
Alles in allem, macht die Produktion einen sehr proffesionelen und hochwertigen Eindruck, und man merkt das hier Menschen arbeiten die eine gewisse Leidenschaft für ihr Produkt haben. Überall wird sehr genau gearbeitet. Die Werkshalle ist sehr sauber, und für eine "Tischlerei" ziemlich staubfrei. Fast nirgendwo findet man Holzspäne.
Auch wenn die Aussage von Herrn Wilfer "Wir wollen die besten Bässe der Welt bauen" natürlich nicht kontrollierbar ist, weil ein Instrument ja auch immer zu einem gewissen Teil mit Emotionen beladen ist (manchmal passt ein Bass der eben nicht "der beste Bass der Welt ist" einfach besser zu mir als Spieler), so hatten wir hier aber auf jeden Fall die Möglichkeit eine der besten und modernsten Gitarrenbauerfirmen der Welt zu sehen!!!
Nachdem die Führung zu Ende war, hatten wir noch lange Zeit uns im Showroom mit den Bässen und Gitarren auseinander zu setzten. Dabei galt das Motto, alles was da ist, kann auch ausprobiert werden! Und das nicht nur bei den Instrumenten der Firma Warwick/Framus, sondern zusätzlich auch bei allen Firmen die über die Firma Warwick in Deutschland vertrieben werden. Und das sind mit Digitech, Dunlop, Travelguitars, Mooer usw. viel mehr als man eigentlich annehmen würde.
Anhang anzeigen 344866
Nachdem wir uns nun ca. eine Stunde lang im Showroom ausgetobt hatten, fuhren wir dann zurück in unser Hotel, um dort bei einem gemeinsamen Abendessen mit Hans Peter Wilfer und Marcus Spangler unsere Eindrücke auszutauschen, und gemeinsam bis zum späten Abend ein wenig zu fachsimpeln. Irgendwann im Laufe des Abend kam dann die Idee auf, das es für einige von uns viel besser wäre, wenn wir am nächsten Morgen vor dem Frühstück nochmal Gelegenheit bekommen könnten im Showroom auszuprobieren, da es unter Umständen sonst etwas schwierig mit der Rückfahrt werden könnte.
Also fuhren wir am nächsten Morgen schon um 7:30 Uhr nach einem kurzen und wirklich sehr leckeren Frühstück zurück zum Werk, und spielten und testeten uns weiter durch die fast grenzenlose Welt von Warwick/Framus, bevor es dann irgendwann im Laufe des Vormittags zum Framusmuseum ging.
Im Framusmuseum, einer ziemlich prachtvollen Villa aus der Gründerzeit, wird die gesamte Geschichte der Firma Framus gezeigt. Von den Anfängen als man noch sehr klassisch Musikinstrumente wie Geigen oder Mandolienen hergestellt hatte, bis hin zur Gründung der Firma Warwick durch Hans Peter Wilfer, und den ersten Gitarren die unter diesem Namen für eine kurze Zeitspanne hergestellt wurden.
Anhang anzeigen 344723Anhang anzeigen 344724Anhang anzeigen 344726Anhang anzeigen 344725Anhang anzeigen 344727Anhang anzeigen 344730Anhang anzeigen 344741
Dort werden Instrumente von Peter Kraus, Billy Lorento und Jaco Pastorius gezeigt. Und auch sonst einige sehr schöne, sehr seltene Instrumente. Auch einige Instrumente aus den siebziger Jahren, als die japanischen Gitarrenbauer auf den Markt drängten und mit ihren niedrigen Preisen und ihrer "Kopierwut" einigen Hersteller, unter anderem Framus, das Leben schwer machten, was dazu führte das auch Framus sich dazu herablies die "großen der Branche" zu kopieren.
Nach der Besichtigung des Museum führen wir nochmal in das Warwickwerk zurück, und verbrachten noch einmal lange Zeit damit uns ausgiebig mit dem Testen und Ausprobieren der Instrumente, bevor wir uns in einer Abschlußrunde bei Brötchen und Getränken, nocheinmal über unsere Eindrücke austauschen konnten, und Fragen stellen konnten die uns interessierten.
Ich fand es ziemlich beeindruckend, wie wichtig die Herren von Warwick unseren Besuch genommen haben. Nicht nur das uns der Produktionsleiter Marcus Spangler praktisch rund um die Uhr für Fragen zur Verfügung stand, sondern auch das mit Hans Peter Wilfer der Chef und Gründer der Firma Warwick praktisch jederzeit ansprechbar war, und uns tiefe Einblicke in die Firmenphilosophie und seine Ideen gab, fand ich ziemlich beeindruckend.
Und auch wenn wir auf der Rückfahrt die ein oder andere Panne hatten; angefangen von der Vollsperrung wegen dem umgekipptem Glastransporter auf der Autobahn, dem Anschieben des Autos vor dem Bahnhof in Bamberg, weil es nicht mehr anspringen wollte, dem Ausfall der Lichtmaschine kurz vor Aschaffenburg und der damit verbundenen Verzögerung von ca. 2 Stunden (1 Stunde warten auf den ADAC und 1 Stunde warten bis die Lichtmaschine aufgeladen war), war es für mich ein Ausflug der sich auf jeden Fall gelohnt hat! Und ich kann nur jedem Raten der sich für Gitarren und Bässe interessiert, wenn ihr einmal die Gelegenheit habt euch das Werk anzusehen, nehmt die gelegenheit war. Auch wenn das heisst, dass das alte GAS Problem danach wieder zurück ist!
Zum Abschluss bleibt mir nur noch, mich nochmal bei Martin Hofmann, Hans Peter Wilfer und Marcus Spangler für diese absolut gelungene Aktion zu bedanken.
Gegen 08:00 Uhr, und nachdem ich schon gut zwei Stunden unterwegs gewesen bin, traf ich mich nun mit Martin in Aschaffenburg, denn eine gemeinsame Fahrt ist nicht nur 1. günstiger, sie macht auch 2. mehr Spass. Und nachdem wir an den Bahnhöfen in Aschaffenburg und Bamberg noch jeweils einen weiteren Mitfahrer eingeladen hatten, konnte es endgültig Richtung Markneukirchen gehen.
Für mich hatte sich die Fahrt an dieser Stelle schon gelohnt, da ich endlich die genaue Funktion des Pre/Postschalters an meinem Verstärker kenne. Vielen Dank dafür Martin. Und nach einer kurzweiligen Fahrt mit interessanten Gesprächen, kam unsere kleine Gruppe mit nur einer geringen Verspätung endlich am Hotel an. Nach einer kurzen Vorstellungsrunde, und einem Ausblick von Martin darrüber was uns an den folgenden beiden Tagen erwaten würde, sowie einer kleinen Stärkung mit belegten Brötchen und einer leckeren Suppe, ging es dann endlich los Richtung Warwick- und Framuswerk.
Schon der Eingang zum Werk ist, sagen wir mal ziemlich beeindruckend! In einem sehr modern gestalteten Eingangsbereich, hängen an den Wänden mehrere überlebensgroße Bilder diverser Warwick- bzw. Framusendorser gemeinsam mit ihren zum Antesten bereiten Signaturmodellen.
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Zudem sind hier auch einige Highlights der bisherigen Warwick/Framusproduktion zu sehen. Unter anderemder erste unter dem Brand Warwick produzierte und verkaufte Bass sowie einige interessante Doppelhalsmodelle.
Anhang anzeigen 344745Anhang anzeigen 344753Anhang anzeigen 344759
Hier wurden wir dann von Hans Peter Wilfer und Marcus Spangler begrüßt, und nachdem uns Herr Wilfer einen kurzen Überblick über die Philosophie seiner Firma "Wir wollen die besten Bässe der Welt bauen", ging die Werksbesichtigungunter der Führung von Marcus endlich los.
Unsere Tour durch das Werk nahm dabei den selben Weg wie jeder Bass oder jede Gitarre die in diesem Werk hergestellt wird, und fing aus diesem Grund natürlich im riesigen Holzlager an. Es ist schon faszienierend zu sehen, was die Firma Warwick für Hölzer lagert. Sowohl die Mengen, wie auch die Auswahl der verschiedenen Hölzer ist einfach nur beeindruckend.
Im grossen Aussenlager wird das Holz zunächst auf eine "Restfeuchtigkeit" von ca. 15% heruntergetrocknet. Weiter herunter lässt sich das hydroskopische Material Holz nicht auf natürlichem Weg trocknen, da es sich immer wieder der Luftfeuchtigkeit angleicht.
Anhang anzeigen 344705Anhang anzeigen 344710Anhang anzeigen 344717
Aus diesem Grund wird das Holz vor der Verarbeitung noch in einer Trockenkamer auf die notwendigen ca. 8% Feuchtigkeit heruntergetrocknet.
Nachdem dem Trocknen wird das Holz zunächst einmal selektiert. Dabei entscheidet sich dann was genau aus dem Holzstück werden wird (ein Stück Body oder ein Hals), ob es eher ein Teil Gitarre oder Bass werden wird, und mit welchem anderen Holzteil es zusammen passen könnte.
Anhang anzeigen 344760Anhang anzeigen 344792Anhang anzeigen 344805Anhang anzeigen 344808
Danach beginnt dann die Produktion. Beeindruckend in der Produktion waren für mich zum einen die Präzision mit der die einzelnen Teile bearteitet und in Form gebracht werden, und natürlich die mittlerweile schon berühmte Bundmaschine. Die vollautomatisch Bundschlitze in die Griffbretter schneidet, den Bunddraht einsetzt und in die Schlitze drückt. Dabei erkennt die Maschine automatisch ob es sich bei dem Hals um einen Gitarren- oder Basshals handelt, und schneidet und setzt die einzelnen Bünde automatisch an der richtigen Stelle.
Die Schlitze für die Bünde werden im Übrigen nicht wie bei anderen Herstellern üblich, durch das gesammte Griffbrett geschnitten, sondern es bleiben an beiden Enden ca. 1-2 mm Holz stehen. Das hat zum einen den Vorteil, das sich der Bunddraht durch mögliche Temperaturschwankungen nicht aus dem Hals herausdrücken kann und dann oben und unten übersteht, zum anderen erhält das Griffbrett und damit der Hals des Intruments dadurch eine höhere Verwindungsfestigkeit.
Die nächste Inovation die die Firma Warwick bzw Framus eingeführt hat, ist dann bei der Lackierung zu finden. Alle Insturmente werden mit einem UV-Lack lackiert. Dieser Lack trocknet nur unter UV-Licht und in einer Atmosphäre die stark Stickstoffhaltig ist. Dann trocknet er allerdings sehr schnell (innerhalb von einigen Sekunden) und ist nach dem Trocknen sehr hard. Die berühmten Gürtelschnallenkratzer auf der Rückseite einer Gitarre könnten damit glaube ich echt der Vergangenheit angehören.
Anhang anzeigen 344810
Nach dem das Instrument lackiert ist, kommt es nun in die Endmontage. Hier wird, wenn es kein Neckthru- Modell ist der Korpus mit dem Hals verbunden. Mechaniken und Potis eingebaut, Saiten aufgezogen, und natürlich eine Endkontrolle vorgenommen.
Zum Schluß zeigte und Marcus dann noch, verschiedene edle Holzarten, und versuchte uns zu erklären wie man diese von einander unterscheiden kann. Ausserdem lernten wir wie man am Stamm schon erkennen kann, welche besondere Maserung sich wohl unter der Rinde befinden könnte.
Anhang anzeigen 344832Anhang anzeigen 344844Anhang anzeigen 344863Anhang anzeigen 344864Anhang anzeigen 344865
Alles in allem, macht die Produktion einen sehr proffesionelen und hochwertigen Eindruck, und man merkt das hier Menschen arbeiten die eine gewisse Leidenschaft für ihr Produkt haben. Überall wird sehr genau gearbeitet. Die Werkshalle ist sehr sauber, und für eine "Tischlerei" ziemlich staubfrei. Fast nirgendwo findet man Holzspäne.
Auch wenn die Aussage von Herrn Wilfer "Wir wollen die besten Bässe der Welt bauen" natürlich nicht kontrollierbar ist, weil ein Instrument ja auch immer zu einem gewissen Teil mit Emotionen beladen ist (manchmal passt ein Bass der eben nicht "der beste Bass der Welt ist" einfach besser zu mir als Spieler), so hatten wir hier aber auf jeden Fall die Möglichkeit eine der besten und modernsten Gitarrenbauerfirmen der Welt zu sehen!!!
Nachdem die Führung zu Ende war, hatten wir noch lange Zeit uns im Showroom mit den Bässen und Gitarren auseinander zu setzten. Dabei galt das Motto, alles was da ist, kann auch ausprobiert werden! Und das nicht nur bei den Instrumenten der Firma Warwick/Framus, sondern zusätzlich auch bei allen Firmen die über die Firma Warwick in Deutschland vertrieben werden. Und das sind mit Digitech, Dunlop, Travelguitars, Mooer usw. viel mehr als man eigentlich annehmen würde.
Anhang anzeigen 344866
Nachdem wir uns nun ca. eine Stunde lang im Showroom ausgetobt hatten, fuhren wir dann zurück in unser Hotel, um dort bei einem gemeinsamen Abendessen mit Hans Peter Wilfer und Marcus Spangler unsere Eindrücke auszutauschen, und gemeinsam bis zum späten Abend ein wenig zu fachsimpeln. Irgendwann im Laufe des Abend kam dann die Idee auf, das es für einige von uns viel besser wäre, wenn wir am nächsten Morgen vor dem Frühstück nochmal Gelegenheit bekommen könnten im Showroom auszuprobieren, da es unter Umständen sonst etwas schwierig mit der Rückfahrt werden könnte.
Also fuhren wir am nächsten Morgen schon um 7:30 Uhr nach einem kurzen und wirklich sehr leckeren Frühstück zurück zum Werk, und spielten und testeten uns weiter durch die fast grenzenlose Welt von Warwick/Framus, bevor es dann irgendwann im Laufe des Vormittags zum Framusmuseum ging.
Im Framusmuseum, einer ziemlich prachtvollen Villa aus der Gründerzeit, wird die gesamte Geschichte der Firma Framus gezeigt. Von den Anfängen als man noch sehr klassisch Musikinstrumente wie Geigen oder Mandolienen hergestellt hatte, bis hin zur Gründung der Firma Warwick durch Hans Peter Wilfer, und den ersten Gitarren die unter diesem Namen für eine kurze Zeitspanne hergestellt wurden.
Anhang anzeigen 344723Anhang anzeigen 344724Anhang anzeigen 344726Anhang anzeigen 344725Anhang anzeigen 344727Anhang anzeigen 344730Anhang anzeigen 344741
Dort werden Instrumente von Peter Kraus, Billy Lorento und Jaco Pastorius gezeigt. Und auch sonst einige sehr schöne, sehr seltene Instrumente. Auch einige Instrumente aus den siebziger Jahren, als die japanischen Gitarrenbauer auf den Markt drängten und mit ihren niedrigen Preisen und ihrer "Kopierwut" einigen Hersteller, unter anderem Framus, das Leben schwer machten, was dazu führte das auch Framus sich dazu herablies die "großen der Branche" zu kopieren.
Nach der Besichtigung des Museum führen wir nochmal in das Warwickwerk zurück, und verbrachten noch einmal lange Zeit damit uns ausgiebig mit dem Testen und Ausprobieren der Instrumente, bevor wir uns in einer Abschlußrunde bei Brötchen und Getränken, nocheinmal über unsere Eindrücke austauschen konnten, und Fragen stellen konnten die uns interessierten.
Ich fand es ziemlich beeindruckend, wie wichtig die Herren von Warwick unseren Besuch genommen haben. Nicht nur das uns der Produktionsleiter Marcus Spangler praktisch rund um die Uhr für Fragen zur Verfügung stand, sondern auch das mit Hans Peter Wilfer der Chef und Gründer der Firma Warwick praktisch jederzeit ansprechbar war, und uns tiefe Einblicke in die Firmenphilosophie und seine Ideen gab, fand ich ziemlich beeindruckend.
Und auch wenn wir auf der Rückfahrt die ein oder andere Panne hatten; angefangen von der Vollsperrung wegen dem umgekipptem Glastransporter auf der Autobahn, dem Anschieben des Autos vor dem Bahnhof in Bamberg, weil es nicht mehr anspringen wollte, dem Ausfall der Lichtmaschine kurz vor Aschaffenburg und der damit verbundenen Verzögerung von ca. 2 Stunden (1 Stunde warten auf den ADAC und 1 Stunde warten bis die Lichtmaschine aufgeladen war), war es für mich ein Ausflug der sich auf jeden Fall gelohnt hat! Und ich kann nur jedem Raten der sich für Gitarren und Bässe interessiert, wenn ihr einmal die Gelegenheit habt euch das Werk anzusehen, nehmt die gelegenheit war. Auch wenn das heisst, dass das alte GAS Problem danach wieder zurück ist!
Zum Abschluss bleibt mir nur noch, mich nochmal bei Martin Hofmann, Hans Peter Wilfer und Marcus Spangler für diese absolut gelungene Aktion zu bedanken.
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