Individuelle, selbstgewickelte Pickup

  • Ersteller Ben zen Berg
  • Erstellt am
Von den fünf Sets sind aber schon drei mit Humbuckern und der DiMarzio ist wie P-90er aufgebaut.

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Als Strat-Purist wirst Du nur mit dem Set von Fender glücklich, da haben die Magnete ein Gewinde und einen Schlitz für den Schraubendreher.

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Das ist eine weitere Single Coil Bauform mit in der Höhe verstellbaren Magneten:
DeArmond Dynasonic Nickel Black Neck


Da steckt zwar immer noch eine Menge Weicheisen in der Spule, aber zumindest auch pro Saite ein AlNiCo V Stabmagnet.
 
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... Als Strat-Purist wirst Du nur mit dem Set von Fender glücklich ...
Die werden jedoch auch deutlich weniger Höhen liefern, als Standard Strat-PUs.
Ich weis jetzt nicht, ob sich in CuNiFe mehr Wirbelströme bilden, als in AlNiCo. Ich vermute es aber, wegen der Kupfer- und Eisenanteile. Die offenen Neusilber-Cover drücken die Resonanzfrequenz jedenfalls ordentlich nach unten. Wenn Du einen eher dunklen Sound suchst, passt das - Wenn du die schneidenden Höhen eines Standard Strat-PUs haben willst, aber nicht.
 
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Den Albtraum habe ich ausgeträumt! Drei weitere Versuche sind fehlgeschlagen. Zum Ziel führte die Reduktion des Durchmessers der Führungsbohrungen auf das Bohrmaß für Gewindebohrer. Für die M3 Schrauben werden die Löcher mit 2,4 mm gebohrt und die Schraube schneidet dann das Gewinde ins Holz.

20251130_165021.jpg


Das hat natürlich eine unschönen Nebeneffekt: die Schrauben reißen auf der gegenüberliegenden Seite Späne aus.

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Da muss wohl auf der Gegenseite noch 1 mm mit einem 3 mm Bohrer gegen gebohrt werden. 😒
Mit Werkzeugwechsel und nachbarschaftstauglichem Vorschub beträgt die Maschinenzeit für zwei Basen schon knapp zwei Stunden.
 
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Für die M3 Schrauben werden die Löcher mit 2,4 mm gebohrt und die Schraube schneidet dann das Gewinde ins Holz.
Das hat natürlich eine unschönen Nebeneffekt: die Schtauben reißen auf der gegenüberliegenden Seite Späne aus.
Was spricht gegen den Einsatz eines Gewindebohrers vor dem Eintreiben einer Schraube?

Da muss wohl auf der gegenseite noch 1 mm mit einem 3 mm Bohrer gegen gebohrt werden. 😒
Mit Werkzeugwechsel und nachbarschafttauglichem Vorschub beträgt die Maschinenzeit für zwei Basen schon knapp zwei Stunden.
Dann hättest Du Dir diesen Zirkus vermutlich gespart.
 
Ein Gewindebohrer würde zu tief auf der Gegenseite raus laufen, da wäre Gegenbohren weniger Aufwand. Und den Zirkus betreibe ich nur, um weniger Spiel nach dem Wenden zu haben.
Mit 'nem 3 mm Bohrer habe ich ja zuvor die ganze Zeit gearbeitet - das führte schnell zu zwei Zehntel Verzug. Und bei einer Wendung sind plus und minus eben zwei mal plus oder zwei mal minus - also fast ein halber Millimeter. Die Werkzeugwechsel führen bei der kleinen CNC ja schon zu Toleranzen - das kann man gut an den Fräsungen für die Mütter (ist das wirklich auch das Plural für die Mütter der Schrauben?) sehen. Das ist nur ein Werkzeugwechsel.
 
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Für die M3 Schrauben werden die Löcher mit 2,4 mm gebohrt und die Schraube schneidet dann das Gewinde ins Holz.

2,4 mm ist etwas eng ... Um ein Gewinde zu drücken / zu formen sollte das Kernloch größer sein als D minus Steigung (das Maß beim Gewindeschneiden), denn der verdrängte Werkstoff muss ja irgendwo hin.
Der Standard Kernloch-Ø beim Gewindeschneiden für M3 ist Ø 2,5.
Beim Gewindeformen ist er Ø 2,8 (fließende Werkstoffe).
Ich denke bei Ahorn könnte Ø 2,7 passen, da sich das Holz ein ja wenig verdichten lässt beim Gewindeformen.
Als zusätzliche Prävention gegen Ausreißen an der Austritt-Seite dürfte eine 0,5er Fase / Senkung ausreichen.

ps:
Diese Mikroskop-Fotos sind ja immer recht heftig in ihrer Wirkung ... Ist dieser mickrige Ausriss an dieser Stelle funktional nicht völlig bedeutungslos?
Und wenn es das Hirn doch zu arg blockiert könnte man an dieser Stelle ja auch kitten mit Schleifstaub und Sekundenkleber ...
 
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