Individuelle, selbstgewickelte Pickup

[Ben zen Berg]

Von den fünf Sets sind aber schon drei mit Humbuckern und der DiMarzio ist wie P-90er aufgebaut.

Als Strat-Purist wirst Du nur mit dem Set von Fender* glücklich, da haben die Magnete ein Gewinde und einen Schlitz für den Schraubendreher.

Beitrag automatisch zusammengefügt: 28.11.25

Das ist eine weitere Single Coil Bauform mit in der Höhe verstellbaren Magneten:
DeArmond Dynasonic Nickel Black Neck*
*

Da steckt zwar immer noch eine Menge Weicheisen in der Spule, aber zumindest auch pro Saite ein AlNiCo V Stabmagnet.

 

[Ben zen Berg]

... Als Strat-Purist wirst Du nur mit dem Set von Fender glücklich ...

Die werden jedoch auch deutlich weniger Höhen liefern, als Standard Strat-PUs.
Ich weis jetzt nicht, ob sich in CuNiFe mehr Wirbelströme bilden, als in AlNiCo. Ich vermute es aber, wegen der Kupfer- und Eisenanteile. Die offenen Neusilber-Cover drücken die Resonanzfrequenz jedenfalls ordentlich nach unten. Wenn Du einen eher dunklen Sound suchst, passt das - Wenn du die schneidenden Höhen eines Standard Strat-PUs haben willst, aber nicht.

 

[Ben zen Berg]

Den Albtraum habe ich ausgeträumt! Drei weitere Versuche sind fehlgeschlagen. Zum Ziel führte die Reduktion des Durchmessers der Führungsbohrungen auf das Bohrmaß für Gewindebohrer. Für die M3 Schrauben werden die Löcher mit 2,4 mm gebohrt und die Schraube schneidet dann das Gewinde ins Holz.

Das hat natürlich eine unschönen Nebeneffekt: die Schrauben reißen auf der gegenüberliegenden Seite Späne aus.

Da muss wohl auf der Gegenseite noch 1 mm mit einem 3 mm Bohrer gegen gebohrt werden.
Mit Werkzeugwechsel und nachbarschaftstauglichem Vorschub beträgt die Maschinenzeit für zwei Basen schon knapp zwei Stunden.

 

[Gast68529]

Für die M3 Schrauben werden die Löcher mit 2,4 mm gebohrt und die Schraube schneidet dann das Gewinde ins Holz.
Das hat natürlich eine unschönen Nebeneffekt: die Schtauben reißen auf der gegenüberliegenden Seite Späne aus.

Was spricht gegen den Einsatz eines Gewindebohrers vor dem Eintreiben einer Schraube?

Da muss wohl auf der gegenseite noch 1 mm mit einem 3 mm Bohrer gegen gebohrt werden.
Mit Werkzeugwechsel und nachbarschafttauglichem Vorschub beträgt die Maschinenzeit für zwei Basen schon knapp zwei Stunden.

Dann hättest Du Dir diesen Zirkus vermutlich gespart.

 

[Ben zen Berg]

Ein Gewindebohrer würde zu tief auf der Gegenseite raus laufen, da wäre Gegenbohren weniger Aufwand. Und den Zirkus betreibe ich nur, um weniger Spiel nach dem Wenden zu haben.
Mit 'nem 3 mm Bohrer habe ich ja zuvor die ganze Zeit gearbeitet - das führte schnell zu zwei Zehntel Verzug. Und bei einer Wendung sind plus und minus eben zwei mal plus oder zwei mal minus - also fast ein halber Millimeter. Die Werkzeugwechsel führen bei der kleinen CNC ja schon zu Toleranzen - das kann man gut an den Fräsungen für die Mütter (ist das wirklich auch das Plural für die Mütter der Schrauben?) sehen. Das ist nur ein Werkzeugwechsel.

 

[Barncaster124]

Für die M3 Schrauben werden die Löcher mit 2,4 mm gebohrt und die Schraube schneidet dann das Gewinde ins Holz.

2,4 mm ist etwas eng ... Um ein Gewinde zu drücken / zu formen sollte das Kernloch größer sein als D minus Steigung (das Maß beim Gewindeschneiden), denn der verdrängte Werkstoff muss ja irgendwo hin.
Der Standard Kernloch-Ø beim Gewindeschneiden für M3 ist Ø 2,5.
Beim Gewindeformen ist er Ø 2,8 (fließende Werkstoffe).
Ich denke bei Ahorn könnte Ø 2,7 passen, da sich das Holz ein ja wenig verdichten lässt beim Gewindeformen.
Als zusätzliche Prävention gegen Ausreißen an der Austritt-Seite dürfte eine 0,5er Fase / Senkung ausreichen.

ps:
Diese Mikroskop-Fotos sind ja immer recht heftig in ihrer Wirkung ... Ist dieser mickrige Ausriss an dieser Stelle funktional nicht völlig bedeutungslos?
Und wenn es das Hirn doch zu arg blockiert könnte man an dieser Stelle ja auch kitten mit Schleifstaub und Sekundenkleber ...

 

[Ben zen Berg]

Ist dieser mickrige Ausriss an dieser Stelle funktional nicht völlig bedeutungslos?

Das ist völlig bedeutungslos, da es von den Spulen verdeckt wird. Aber ich weis, dass die Fasern ausgerissen wurden...

 

[Barncaster124]

Aber ich weis, dass die Fasern ausgerissen wurden...

Kenne das, habe auch so ein Männchen im Kopf sitzen ...
Nicht immer, aber immer öfter kann ich ihm antworten mit 'Irgendwas ist ja immer, also halt die Klappe!'

 

[Moselaner]

Ich mach jetzt mal das teufelchen: "...und dann reisst die Furnierschicht immer weiter und in zwei Jahren sieht man einen Riss von der Seite, und dann denkt man: menno, hät ich das doch bloss nicht gelassen".

 

[Ben zen Berg]

Das ist nicht funiert. Das ist Ahorn Massivholz und an der Stelle 5 mm stark.

 

[Ben zen Berg]

Weiter geht es mit den gedruckten Spulen.

Ich habe drei verschiedene Filamentsorten getestet und bin noch nicht wirklich begeistert. Da muss ich noch ein wenig experimentieren...
Ein Material hatte eine sehr erbärmliche Layerhaftung. Das von mir favoritisierte Filament funktionierte nur ohne Glättung der Oberflächen gut. Bei dem Material, für das ich mich letztendlich entschieden habe, konnte ich bessere Ergebnisse mit geglätteten Oberflächen erziehlen, bei denen auch die Layerhaftung ausreichend erschien.
Leider halten die Spulen den Druck der 7.000 Windungen jodoch nicht wirklich Stand.

Die Enden biegen sich hoch. Da die Spulen aber keine weiteren Auflösungserscheinungen haben, wurden sie schnell under Cover gebracht.

So sieht es dann doch viel besser aus. die Magnete lasse ich - ganz Single-Coil-like - etwas überstehen. Da alle aus China gelieferten Magnet Rods magnetisch gleich ausgerichtet wurden, mussten zwei davon erst einmal ins Umerziehungslager gesteckt werden, damit auch jeweils der Kopf mit der Fase nach Außen geführt werden kann.
Mit zwei mittelgroßen Neodym Magneten ging das erstaunlich schnell - und ja, die Magnetstärke habe ich mit dem Teslameter gecheckt.
Damit alles auch sicher verwendet werden kann, müssen die Spulen im Cover vergossen werden. Ich dachte, eine Hohlraumversieglung wäre eine gute Wahl.

Aber das Zeug stinkt extrem und härtet viel zu langsam aus. Jetzt versuche ich es mit herkömmlichen Silikon, das soll morgen geliefert werden...

 

[GeiGit]

Wie hast du denn den Druck ausgerichtet? Versuche ihn mal um 90° zu drehen, also nicht flach liegend wie einen Doppel-T-Träger, sondern flach stehend, also so ähnlich wie die Flugobjekte in StarWars, bzw ein tiefgezogenes H.
Falls das nicht stabiler ist, stelle die Spulen senkrecht, damit der Querschnitt pro Schicht in einem Zug gedruckt wird.

 

[Ben zen Berg]

Ich teste erst noch mal eine andere Layer-Einstellung. Die Blende wird im Kern mit Materialreduzierung gedruckt. Es sind zwar nur zwei Schichten, aber das schwächt ja dann doch die ganze Struktur. Vielleicht muss auch die Wanddicke des Stegs erhöht werden - oder gar keine Materialreduzierung im Kern.

 

[GeiGit]

Ja, drucke die Spulen massiv, aber erhöhe dabei lieber auf 6 oder 7 Wandlinien, denn diese reißen weniger außeinander als eine Füllung, selbst wenn diese 100%, also vollmassiv ist.

 

[Ben zen Berg]

Das Silikon erfüllt seinen Zweck, stinkt nicht wie eine Autowerkstatt (sondern nach Essig), härtet viel schneller und dünstet nicht so lange aus. Aber - schön geht anders.

Von vorne hui und von hinten - ähm, erkennbar DIY. Und dazu kommt noch ein PickUp-fremdes handling. Zum Glätten und Säubern wird eine lauwarme Seifenlauge verwendet. Das Silikon selbst verhindert natürlich, dass die Lauge in die Spulen eindringen kann. Man muss aber trotzdem Aufwand betreiben, damit die Lauge nicht in Kontakt mit den Magneten kommt, denn die korrodieren ja auch gerne. Das Holz ist zwar geölt, aber auch hier möchte ich den Kontakt vermeiden. Ich bin also weiterhin auf der Suche nach dem Passenden Material.
Epoxy ist naheliegend, vergrößert aber meinen ökologischen Fussabdruck.
Mit Latex-Milch könnte das Cover ausgegossen werden. Ich weis aber nicht, wie lange das Zeug als Block, oder nur schichtweise aushärtet.
Ebenso könnte flüssiges Silikon Kautschuk geeignet sein. Das ist aber meist milchig-transparent. Kann das wirklich bis ins tief-schwarze eingefärbt werden? Und ist es überhaupt geeignet? Es ist ja primär zur Gießformen-Erstellung vorgesehen, ich benötige aber eine gute Haftung an den Kontaktflächen.

 

[Rookie77]

Mit welchen Materialien hast Du denn bisher gedruckt?

 

[GeiGit]

Ich würde die Pickups im Ofen vorheizen und flüssiges Parafin in einem kleinen Vakuumbehälter durch mehrmalige "pumpen" (volles Vakuum, normal Druck, volles Vakuum...) in die Wicklung drücken.
Da ist der Schmelzpunkt ja um die 60°C. Das kann manches 3D-Druck-Material schon ab.
Es kommt eben auf deinen Drucker an, ob der das ordentlich drucken kann.
Für einzelne Spulen könntest du auch den 3D-Druckdienst von IGUS in Anspruch nehmen. Das habe ich beruflich schon paar mal gemacht, trotz zwei Anycubic-Harz- und zwei BabuLab-FLM-Druckern, wenn ich höhere Temperaturbeständigkeit brauchte.

 

[Ben zen Berg]

@Rookie77 Die zerfledderten Bobbins wurden mit Aurapol PLA HT 110 gedruckt. Mit Green-TEC Pro war das Ironing nicht zufriedenstellend und auch die Layerhaftung war schlechter als bei The Filament HT-PLA.

 

[Ben zen Berg]

@GeiGit die Spulen wurden schon gewachst. Die PUs sollen jedoch keine Base Plate bekommen. Trotzdem müssen aber alle Teile wohlbehütet zusammen gehalten werden. Da kann ich dann kein Wachs verwenden, weil das schon an heißen Sommertagen schmilzen wird.

 

[GeiGit]

Alles klar, jetzt verstehe ich